COSA SONO LE 5s E COME POSSONO AIUTARTI A MIGLIORARE LA PRODUTTIVITA

Preparati con lean manufacturing e diventa un professionista molto valorato in qualsiasi campo.

COSA SONO LE 5s?

Le 5s e’ una tecnica di gestione di origine Giapponese e si basa su 5 semplici fasi, cosi che le 5s giapponesi o le 5s della qualita’ sono :

  1. Seiri (eliminare),
  2. Seiton (ordinare),
  3. Seiso (pulire),
  4. Seiketsu (standardizzare) e
  5. Shitsuke (disciplina).

Si chiama il metodo (5s) perche deriva da 5 fasi, ogniuna delle quali inizia con S in giapponese.

I principi su cui si basa il 5s forse sono i piu’ semplici da capire dentro il modo di pensare di Lean, e probabilmente sia lo strumento meno costoso economicamnete. Comunque sia, il 5s o Lean 5s e’ un potente strumento che genera grandi benefici pero’ difficilmente si riesce ottenere il massimo beneficio.

Hiroyuki Hirano si considera il padre di questa técnica.  Sviluppando oltre 80 metodologie per mantenere il luogo di lavoro pulito e ordinato.

Come qualsiasi técnica di Lean, il Lean 5s esige un alto impegno da parte della direzione dell’ impresa perche’ si possa sviluppare con successo.

QUALI SONO GLI OBBIETTIVI PRINCIPALI DELLA TECNICA 5s?

Sono tutti gli obbiettivi relazionati con l’ aspetto del luogo di lavoro, l’ ordine negli strumenti, l’ ambiente di lavoro, la sicurezza.

Esempi di quello che di vuole evitare :

  • Movimenti innecesari nel flusso di lavoro.
  • Aspetto sporco dell’ ambiente di lavoro.
  • Mancanza di sicurezza nel luogo di lavoro, uso di occhiali e protezioni.
  • Mancanza di istruzioni nell’ impianto

I progetti di attuazione di 5s devono essere accessibili e misurabili a corto tempo.  Il miglioramento e’ molto evidente,  cio’ da la sensazione che le cose migliorino.

Per suo conto , le analisi del luogo di lavoro e il flusso del proceso permettono  un continuo miglioramento. Per i progetti 5s la direzione deve avere i mezzi, e si vedra’  un cambio nella coltura dell’ impresa  importante.

FASI DI IMPLEMENTAZIONE DELLE 5S

La implementazione delle 5s o le 5 esse consiste in 5 passi o fasi, I loro nomi in giapponese cominciano con S : Seiri (eliminare) , Seiton (ordinare), Seiso (Pulire), Seiketsu (standardizzare), e Shitsuke (disciplina).

Ogni fase deve essere documentata al fine di formare il personale aziendale assegnato ad ogni fase.

1. SERI – ELIMINARE

SERI significa classificare o eliminare dal luogo di lavoro gli elementi innecesari per poter realizzare il compito assegnato al luogo di lavoro. Quindi si deve separare cio che e’ necessario dal superfluo per evitare possibili sprechi.

  • SPAZIO
  • MOVIMENTI INNECESSARI
  • MENO INVENTARIO
  • TEMPO PER TROVARE PRATICO

Per ogni strumento dobbiamo domandarci se e’ utile o no, in oltre se e’ utile adesso o nel futuro.

Possiamo trovare come benefici immediati della fase Seri quanto segue:

  • AUMENTO DI SPAZIO NELLA PIANTA
  • ORGANIZZAZIONE DELLE RISORSE , E MINIMIZZAZIONE DEI TEMPI DI PROCESSO
  • AUMENTO DELLA SICUREZZA DEL LAVORO.

2. SEITON – ORIDNARE

Seiton consiste nello stabilire un ordine o organizzazione per le risorse necessarie al processo produttivo. L’obiettivo è quello di ridurre il tempo speso per trovare le risorse.

L’implementazione di Seitos implica la delimitazione di ogni area di lavoro e le comunicazioni tra di loro. E a sua volta definire il sito specifico per ogni cosa.

Dal punto di vista pratico, lo sviluppo di Seiton consiste nel specificare e documentare dove ogni elemento viene utilizzato e conservato (facilitando e “automatizzando” l’ubicazione delle risorse in base al loro utilizzo). Si tratta di trovare un luogo ottimale a seconda del luogo di utilizzo, della frequenza e della difficoltà di manipolazione e manutenzione.

Questa fase consente, tra l’altro, una maggiore accessibilità agli elementi necessari, un miglioramento della sicurezza dell’azienda e un aumento della produttività complessiva dell’impianto.

3. SEISO – PULIZIA E ISPEZIONE

La fase Seiso prevede la pulizia e l’ispezione dell’ambiente alla ricerca di difetti. Si tratta di anticipare il difetto o il fallimento. L’applicazione di questa fase implica l’assunzione della pulizia come uno dei compiti più importanti da svolgere, come qualcosa di indispensabile e focalizzandola dal punto di vista della manutenzione preventiva della macchina o risorsa. Quindi non è sufficiente  mantenerlo pulito, ma anche senza falli o difetti. La pulizia deve essere utilizzata come strumento per rilevare possibili guasti o malfunzionamenti. Le soluzioni ai difetti devono essere definitive.

I benefici di questa fase (seiso) sono molto simili all’applicazione di una corretta politica di manutenzione preventiva, e sono fondamentalmente l’aumento del tempo tra un guasto (riduzione del numero di guasti) e una diminuzione del rischio di infortuni sul lavoro.

4. SEIKETSU – STANDARDIZZARE

La quarta fase consiste nell’uniformare quanto realizzato nelle fasi precedenti in modo da prolungare nel tempo i benefici. Si tratta di standardizzare o procedere con alcune azioni o processi migliorati nelle sezioni precedenti. Il modo migliore per sviluppare questa fase è attraverso lo sviluppo di istruzioni tecniche come schema, che permettono una rapida consultazione su come svolgere un determinato compito.

Affinché questa standardizzazione abbia successo e duri nel tempo, occorre tenere presente che i compiti derivanti dal 5S devono essere assegnati specificamente a ciascun operatore. Queste attività devono essere trattate come parte del processo di produzione, non come un’azione nuova o aggiuntiva. E le azioni svolte devono essere monitorate costantemente e in modo misurabile.

5. SHITSUKE – DISCIPLINA

Shitsuke significa disciplina. L’obiettivo di questa fase è di rendere automatiche le azioni derivate dalle fasi precedenti e diventare un’ulteriore azione del processo produttivo.

DA DOVE INIZIARE A IMPLEMENTARE LE 5?

L’implementazione del 5S in azienda deve iniziare in modo controllato e limitato, non ha senso iniziare con un progetto che copra l’intera azienda, ma è molto più fattibile iniziare con un’area piccola o chiusa ed sperimentare  ed  acquisire conoscenze su di essa, per poi adattarsi al resto dell’azienda.

In questo modo, sarà più facile iniziare il progetto con successo, la metodologia avrà una certa fama di successo e ci darà una prima idea dei problemi che incontreremo in seguito.

È importante delimitare e quantificare l’area di azione, cercando obiettivi chiari e potendo misurare ciò che è stato raggiunto.

Al fine di misurare lo stato di avanzamento del progetto, è una buona idea effettuare controlli 5S. Stabilire un sistema e un questionario simili a quelli richiesti per gli controlli di qualità.

In questo modo, gli stessi aspetti saranno sempre valutati, nessun problema sarà lasciato senza risposta e i risultati potranno essere confrontati nel tempo o tra aree diverse.

 L’ALTRA “S”

Nel corso del tempo, alcune aziende hanno esteso le 5 S originali, e sono state adottate nuove caratteristiche o nuove “S” che le aziende hanno considerato importanti. In questo modo, le 5S può essere estrapolato al concetto di miglioramento continuo, e diventa uno strumento vivo che cambia con le esigenze dell’azienda.

Così possono essere altre S:

  • Shikari – Costanza.
  • Shitsukoku – Impegno.
  • Seishoo – Coordinamento.
  • Seido – Sincronizzazione.

CONCLUSIONI 5S

I principi delle 5S non si limitano ad un singolo impianto produttivo, ma possono essere applicati a qualsiasi tipo di attività (ufficio, mercato, ….).

Lo strumento 5S è un processo di miglioramento continuo, che non richiede un alto livello di conoscenza, ma si occupa di argomenti abbastanza elementari ed è composto da 4 processi (le cui parole giapponesi iniziano con S). Le fasi sono l’eliminazione degli avanzi, l’ordine, la pulizia e l’ispezione, la standardizzazione e l’autodisciplina per mantenere le fasi precedenti.  Nonostante la mancanza di complessità tecnica di una qualsiasi delle fasi precedenti, la necessità di disciplina causa il fallimento di molti di questi progetti.

Alcuni dei benefici ottenuti con questo strumento sono:

  •  Aumento della produttività
  • Riduzione del numero di rotture e maggiore durata dell’utensile
  • Maggiore sicurezza del lavoro
  • Lo sviluppo delle 5 fasi porta alla luce problemi nascosti derivanti dal processo di produzione.
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