El plan maestro de producción (MPS) es un plan maestro o un programa de producción a un nivel superior, que se utiliza para fijar el plan de producción en una fábrica.

Es lo que decide qué, cuánto y en qué fecha se fabricará a medio plazo.

Que es el MPS. Diferencia entre el MPS y el MRP

El plan maestro de producción se trata de un plan de producción a medio plazo que indica el inicio de la fabricación en cantidades y plazos de entrega para cada artículo según la demanda, teniendo en cuenta la capacidad de la empresa.

El MPS se utiliza en particular para establecer el Plan de Requerimientos de Material (MRP).

Como herramientas de planificación en la empresa, tendríamos a largo plazo el plan de marketing o de plan de producto, a medio plazo estaría el MPS, y a corto plazo llegaríamos al MRP. De manera que ambos se van influyendo entre ellos lógicamente.

La principal diferencia entre un MPS y un MRP es el plazo de tiempo, el MRP se gestiona a corto/medio plazo y el MPS se gestiona a medio plazo.  Puesto que el MPS es la base para los presupuestos de fabricación, los presupuestos financieros deben integrarse con la planificación de la producción del MPS.

Cómo realizar un plan maestro de producción

Un buen plan maestro de producción debe ser realista y no exagerado. Se debe ajustar la planificación con la capacidad real de cada proceso de producción y no intentar que toda la demanda del cliente se fabrique en plazos imposibles.

Para realizar el plan maestro de producción, es aconsejable pasar por estas tres fases:

1. Desarrollo de la primera versión del plan de producción: Se crea un borrador inicial donde se reparte la producción según la demanda del cliente

2. Planificación de capacidad global para garantizar que las cantidades de fabricación teóricas son alcanzables: Se comprueba proceso por proceso, que la capacidad real de cada uno es suficiente para cumplir el plazo de entrega a tiempo. Una buena forma de hacerlo es mediante el cálculo de los takt time.

3. En caso de que la capacidad de producción esté sobrecargada y sea insuficiente, es necesario revisar el plan maestro de producción, ajustando prioridades de producción o replanificando plazos de entrega de los diferentes productos que se estén fabricando en corto/medio plazo.

El enfoque que se le puede dar al plan maestro de producción varía según el tipo de demanda o la estrategia de producción de cada empresa:

• Fabricación bajo stock: En las empresas donde se venden producto contra stock, el MPS se focaliza en la planificación del producto terminado para ir completando los almacenes
• Fabricación bajo pedido: En las empresas que venden bajo pedido, la planificación del MPS se centra en la materia prima.

Datos que se necesitan para elaborar el plan maestro de producción

Los datos que necesitamos para crear el MPS son:

• Previsión de la demanda
• Costes de producción
• Costes de inventario
• Niveles de inventarios
• Plazos de entrega de proveedores
• Tamaños de lote
• Capacidad productiva
• Lead time de producción

Resultado del plan maestro de producción

El resultado que se obtiene a partir del MPS es:

• Cantidad que debe ser producida en cada proceso con fechas límite
• Personal y recursos involucrado en producción
• Cantidad de producto disponible
• Capacidad libre para futuros pedidos

Horizonte de planificación

El horizonte de planificación debe ser lo suficientemente largo como para igualar, como mínimo, el ciclo de fabricación acumulado más largo de cualquier artículo, incluyendo el tiempo de planificación y de entrega de materiales.

Hay tres tipos de horizontes temporales:

Horizonte de Demanda Fijo

Este horizonte también se conoce como zona mínima o zona congelada.

El MPS no se puede modificar en este período, ya que los materiales ya están pedidos y adjudicados a órdenes específicas, las cuales ya están en proceso de fabricación. Modificar algo en este horizonte supondría pérdidas económicas debidas a retrasos en plazos de entrega y disminuiría considerablemente la capacidad de producción.

Horizonte de Planificación Fijo

El horizonte de planificación fijo es el período de tiempo en el que el ingeniero de producción planifica más a largo plazo. Esta planificación sirve para poder determinar la aceptación de futuros pedidos.

En este período de tiempo, la planificación puede sufrir modificaciones ya que los materiales todavía no están pedidos y la capacidad de producción de cada proceso puede variar.

Zona Líquida

Al periodo de tiempo que hay detrás del horizonte de planificación fijo se le llama zona líquida.

En esta zona, el ingeniero de planificación puede realizar todas las modificaciones que estime oportunas, ya que los pedidos todavía no están cerrados y todo puede cambiar.

Ejemplo de plan maestro de producción de una empresa

Vamos a realizar un ejemplo  de cómo realizar un plan maestro de producción en una empresa, con el que planificaremos la producción con los siguientes datos:

• Inventario inicial: Cantidad de piezas que tenemos en stock al iniciar la semana
• Pedidos: Cantidad de piezas a entregar esa semana
• Plan de producción: Cantidad de piezas a producir esa semana
• Inventario final: Cantidad de piezas que tenemos en stock al finalizar la semana

La empresa de nuestro ejemplo tiene una capacidad de 1200 piezas/semana y tiene como norma tener  stock de seguridad de al menos 100 piezas. Trabaja de lunes a viernes, con 2 turnos de 8 horas.

La fábrica produce piezas bajo pedido, que le suelen llegar con 12 semanas de antelación, es decir, 12 semanas antes ya conoce los pedidos que puede tener, por tanto, realizaremos el plan de producción maestro para esas 12 semanas.

Los proveedores tienen un plazo de entrega de 4 semanas.

La empresa cuenta con un inventario inicial en la semana 1 de 300 piezas y los datos de los pedidos para las siguientes 12 semanas son:

Si nos fijamos en los pedidos, vemos que hay semanas cuyo valor es superior a la capacidad semanal de la empresa. Normalmente, esta empresa no ha tenido nunca problemas para entregar los pedidos a tiempo, pero para los siguientes 3 meses tiene un pico de trabajo y tenemos que planificar la producción mediante el plan maestro de producción para entregar todos los pedidos a tiempo.

Con los datos de los pedidos, junto con los de inventario inicial e inventario final, determinaremos la cantidad de unidades a producir por semana para cumplir todos los pedidos.

Vamos a ver cómo.

La casilla de inventario inicial de una semana, es igual a la del inventario final de la semana anterior, menos en el caso de la semana 1 que ya conocemos su valor:

El inventario final es igual al inventario inicial, más las unidades producidas, menos los pedidos:

Este valor, como norma de la empresa debe ser siempre mayor a 100 y para que se cumplan los pedidos debe ser siempre mayor a 0 (pero nos encontraríamos en una situación crítica).

Como tenemos una capacidad de producción de 1200 piezas a la semana, la casilla de plan de producción la podemos completar inicialmente con ese valor para las 12 semanas.

Por tanto, si completamos todas las casillas, teniendo en cuenta lo anterior nos queda de la siguiente manera:

Como vemos hasta la semana 5 todo funciona perfectamente. Aunque en las semanas 2 y 3 los pedidos son mayores que la capacidad, con el inventario final vamos completando la cantidad que nos falta para cumplir con la entrega de los pedidos.

Sin embargo, a partir de la semana 6, la empresa de ve desbordada ya que no es posible alcanzar el nivel de producción que le exigen los pedidos.

De no haber hecho un plan maestro de producción, esta empresa se hubiera visto en serios problemas con el cliente, lo que hubiera provocado seguramente la cancelación de los pedidos, con la consecuente reducción de ingresos para la empresa, con las consecuencias que conlleva.

Por tanto, vamos a ver cómo podemos salvar la situación y cumplir todos los pedidos.

Necesitamos aumentar la capacidad de producción, pero no la podemos aumentar de una semana para otra, sino que debe ser gradualmente.

Para ello, se decide que durante las semanas 3 y 4 los operarios trabajen 2 horas extras más cada día, con lo que se aumentaría la capacidad de producción a 1300 piezas/semana.

Esta capacidad no es suficiente para abastecer los pedidos de la semana 5 a la semana 9, por lo que durante esas semanas, se decide contratar más operarios de forma temporal y crear un tercer turno de trabajo, por lo que se alcanza la capacidad de 1600 piezas/semana.

En la semana 10, la empresa volvería a 2 turnos, pero trabajando 2 horas extras más cada día y las últimas 2 semanas volvería al horario normal de trabajo.

Después de este reajuste en la capacidad de producción, el plan maestro de producción queda de la siguiente manera:

Ahora todos los pedidos se cumplen a tiempo. Tenemos una situación crítica en la semana 8 por quedarnos a 0 en el inventario final, pero se asume ya que se corregirá a la semana siguiente.

Como el plazo de entrega de los proveedores es de 4 semanas, los pedidos a 4 semanas vista ya no pueden ser modificados, los de las 4 semanas siguientes pueden modificarse ligeramente y los de las 4 últimas semanas sí que pueden variar:

Si esta situación continua en el futuro, es decir, que los pedidos superen la capacidad normal de la empresa, la forma de ir aumentando gradualmente la capacidad de producción, aprovechando los recursos al máximo y aumentando recursos (operarios y maquinaria) con criterio es mediante la implementación de herramientas lean manufacturing.