Qué son las 5s y como pueden ayudarte a mejorar la productividad

¿Cómo pueden ayudarte las 5s a mejorar la produtividad?

Si has llegado hasta aquí es porque estás interesado en aprender la metodología lean manufacturing. Lo que vas a leer a continuación, puede que te despeje alguna duda puntual, pero si de verdad quieres profundizar y convertirte en un experto en lean manufacturing y añadir más valor en tu curriculum, te recomiendo el curso lean manufacturing online que ofrecemos:

Consulta nuestro curso de lean manufacturing online, impartido por un centro de formación online, que cuenta con más de 12 años de experiencia en este campo. Además, una vez terminado el curso con éxito, recibirás un título universitario propio expedido por la Universidad Católica de Ávila, para añadir a tu currículum:

CURSO LEAN MANUFACTURING ONLINE

Fórmate en lean manufacturing y conviértete en un profesional muy valorado en cualquier empresa.

¿Qué son los 5S?

Las 5S es una técnica de gestión original de Japón y que se basa en 5 fases simples, así las 5S japonesas o las 5S de la calidad son: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (disciplina). El nombre del método ( 5S ) se llama así porque está formado por 5 etapas, cada una de las cuales empieza por S en japonés.

Los principios en los que se basa el 5S quizás sean los más fáciles de entender dentro del pensamiento Lean, y además posiblemente sea la herramienta menos costosa económicamente. Aun así, el 5S o Lean 5S es una potente herramienta que genera grandes beneficios pero que difícilmente se consigue exprimir el máximo beneficio.

Hiroyuki Hirano se le puede considerar el padre de esta técnica. Desarrollando sobre los 80 metodologías para mantener el puesto de trabajo limpio y ordenado.

Como cualquier técnica de Lean, el Lean 5s exige un compromiso elevado por parte de la dirección de la empresa para que se pueda desarrollar con éxito.

¿Cuáles son los objetivos principales de la técnica 5S?

Pues todos los objetivos relacionados con el aspecto del puesto de trabajo, el orden en las herramientas, el ambiente de trabajo, la seguridad.

Ejemplos de lo que se pretende evitar es:

  • Movimientos innecesarios en el flujo de trabajo.
  • Aspecto sucio del entorno laboral.
  • Falta de seguridad laboral en el puesto, uso de gafas y protecciones.
  • Falta de instrucciones en planta.

Los proyectos de implantación de 5S deben ser abordables y medibles, cortos en el tiempo. Sus mejoras visuales son muy evidentes, lo que da la sensación de que se mejoran cosas.

A su vez, el análisis del puesto de trabajo y flujo del proceso permite mejora continua. Para proyectos 5S la dirección debe dotar de recursos, y hay un cambio en la cultura de la empresa importante.

Fases de implantación de las 5S

La implantación de las 5S o las 5 eses consiste en 5 pasos o fases, cuyos nombres en japonés comienzan todas por S: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (disciplina).

Hay que documentar cada una de las fases para formar al personal de la empresa asignado en cada fase.

Fig1. 5S

1.      Seiri – Eliminar

Seiri significa clasificar y eliminar del puesto de trabajo los elementos innecesarios para poder realizar la tarea asignada al puesto de trabajo. Por lo que hay que separa lo necesario de lo prescindible para evitar posibles despilfarros:

  • Espacio
  • Transportes innecesarios
  • Menor inventario
  • Tiempo para encontrar útiles

Para cada herramienta hay que preguntarse si es útil o no, y además si es útil ahora o en el futuro.

Podemos encontrar como beneficios inmediatos de la fase Seiri los siguientes:

  • Aumento de espacio en planta.
  • Organización de los recursos, y minimización de tiempos de procesos.
  • Aumento en seguridad laboral.

2.      Seiton – Ordenar

Seiton consiste en establecer un orden u organización para los recursos necesarios del proceso productivo. El objetivo es disminuir el tiempo en encontrar los recursos.

La implantación de Seitos implica la delimitación de cada área de trabajo y de las comunicaciones entre ellas. Y a su vez definir el sitio específico para cada cosa.

Si nos llevamos al lado práctico, el desarrollo de Seiton consiste en especificar y documentar donde se usa y se almacena cada elemento (facilitar y ‘automatizar’ la localización de los recursos en función de su uso). Se trata de encontrar una localización óptima en función de dónde se utiliza, la frecuencia, y la dificultad de su manipulación y mantenimiento.

Con esta fase se consigue entre otras cosas una mayor accesibilidad a los elementos necesarios, mejora en la seguridad de la empresa, aumento de la productividad global de la planta.

3.      Seiso – Limpieza e inspección

La fase Seiso implica limpiar e inspeccionar el entorno en busca de defectos. Se trata de anticipar el defecto o la falla. La aplicación de esta fase implica la asunción de la limpieza como una de las tareas más a realizar, como algo imprescindible y enfocándolo desde un punto de vista del mantenimiento preventivo de la máquina o recurso. Con lo cual no basta con mantener limpio, sino que además sin fallos o defectos. Hay que usar la limpieza como herramienta para detectar posibles fallos o averías. Las soluciones a los defectos deben ser definitivos.

Los beneficios de esta fase (seiso) son muy parecidos a la aplicación de una correcta política de mantenimiento preventivo, y son básicamente el incremento del tiempo entre averías (reducción del número de averías) y decremento del riesgo de accidentes laborales.

4.      Seiketsu – Estandarizar

La cuarta fase consiste en estandarizar lo conseguido en las fases anteriores para que los beneficios se prolonguen en el tiempo. Se trata de estandarizar o procedimentar determinadas acciones o procesos mejoradas en los apartados anteriores. La manera óptima de desarrollar esta fase es mediante la elaboración de instrucciones técnicas a modo de esquema, que permitan de manera rápida consultar cómo hacer determinada tarea.

Para que dicha estandarización tenga éxito y dure en el tiempo hay que tener en cuenta que hay que las tareas derivadas de los 5S se deben asignar de manera concreta a cada operario. Estas actividades se deben tratar como parte del proceso productivo, y no como una acción nueva o extra. Y hay que hacer seguimiento continuo y de manera medible de las acciones realizadas.

5.      Shitsuke – Disciplina

Shitsuke significa disciplina. El objetivo de esta fase es hacer que las acciones derivadas de las fases anteriores se automatice y se convierta en una acción mas del proceso productivo.

 ¿Por dónde comenzar a implantar las 5s?

La implantación de las 5S en la empresa debe comenzar de manera controlada y acotada, no tiene sentido empezar con un proyecto que abarque a toda la empresa, si no que es mucho más factible empezar con una zona pequeña o acotada e ir experimentado y adquiriendo el conocimiento sobre esta, para posteriormente adaptar al resto de la empresa.

De esta manera, será más fácil comenzar el proyecto con un éxito, se dotará a la metodología de cierta fama de éxito, y nos dará una primera idea de los problemas que nos encontraremos posteriormente.

Es importante acotar y cuantificar la zona de actuación, buscando unos objetivos claros, y pudiendo realizar mediciones de lo conseguido.

Para poder medir el avance de consecución del proyecto es buena idea realizar auditorias 5S. Estableciéndose una sistemática y un cuestionario parecidos a los necesarios para las auditorias de calidad.

De esta manera siempre se evaluarán los mismos aspectos, no se dejarán temas por tratar y los resultados se pueden comparar en el tiempo o entre distintas zonas.

Otras “S”

A lo largo del tiempo, algunas empresas han ampliado las 5 S originales, y se han adoptado más características o nuevas “S” que las empresas han considerado importantes. De esta manera, las 5S se puede extrapolar al concepto de mejora continua, y se convierte en una herramienta viva que cambia con las necesidades de la empresa.

De manera que otras S pueden ser:

  • Shikari – Constancia.
  • Shitsukoku – Compromiso.
  • Seishoo – Coordinación.
  • Seido – Sincronización.

Conclusiones 5S

Los principios de las 5S no se limitan solo a una planta productiva, se pueden aplicar a cualquier tipo de actividad (oficina, mercado, …).

La herramienta 5S es un proceso de mejora continua, que no exige un nivel de conocimientos elevados, si no que trata temas bastante elementales y que lo conforman 4 procesos (cuyas palabras en japonés empiezan por S). Las fases son eliminar lo sobrante, ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y la autodisciplina de mantener los pasos anteriores.  A pesar de la no complejidad técnica de ninguno de los pasos anteriores, la necesidad de disciplina, hace que muchos de estos proyectos fracasen.

Algunos de los beneficios obtenidos con esta herramienta son:

  • Aumento de la productividad
  • Disminución de número de averías y aumento de vida de herramientas
  • Aumento de la seguridad laboral
  • El desarrollo de los 5 pasos hace que salgan a la luz problemas ocultos derivados del proceso productivo.

¿Quieres convertirte en un experto en Lean Manufacturing?

Realiza el curso lean manufacturing online que te recomendamos y aprende…

…cómo identificar el potencial de mejora de cualquier proceso de producción
…cómo reducir costes, plazos de entrega
…implementar mejoras mediante herramientas lean manufacturing
…ayudar a empresas a ser más competitivas

Serás un profesional muy demandado en el mercado laboral, con todo lo que ello implica: trabajar en un puesto con mucha responsabilidad y muy bien remunerado.

Pulsa en el enlace para saber más:

CURSO LEAN MANUFACTURING ONLINE

Share This

Recibe GRATIS en tu correo:

La guía "Aumenta la productividad de tu empresa más de un 30%"

descubre las claves que te permitirán:

• Reducir plazos de entrega

• Reducir costes

Aumentar la eficiencia de operarios y maquinaria

• Aumentar los beneficios de tu empresa

 

TU EMPRESA SERÁ MÁS COMPETITIVA

¡Ya casi estás! Comprueba tu bandeja de entrada o de spam ahora para confirmar tu suscripción.