COSA SONO LE 5s E COME POSSONO AIUTARTI A MIGLIORARE LA PRODUTTIVITA

Preparati con lean manufacturing e diventa un professionista molto valorato in qualsiasi campo.

COSA SONO LE 5s?

Le 5s e’ una tecnica di gestione di origine Giapponese e si basa su 5 semplici fasi, cosi che le 5s giapponesi o le 5s della qualita’ sono :

  1. Seiri (eliminare),
  2. Seiton (ordinare),
  3. Seiso (pulire),
  4. Seiketsu (standardizzare) e
  5. Shitsuke (disciplina).

Si chiama il metodo (5s) perche deriva da 5 fasi, ogniuna delle quali inizia con S in giapponese.

I principi su cui si basa il 5s forse sono i piu’ semplici da capire dentro il modo di pensare di Lean, e probabilmente sia lo strumento meno costoso economicamnete. Comunque sia, il 5s o Lean 5s e’ un potente strumento che genera grandi benefici pero’ difficilmente si riesce ottenere il massimo beneficio.

Hiroyuki Hirano si considera il padre di questa técnica.  Sviluppando oltre 80 metodologie per mantenere il luogo di lavoro pulito e ordinato.

Come qualsiasi técnica di Lean, il Lean 5s esige un alto impegno da parte della direzione dell’ impresa perche’ si possa sviluppare con successo.

QUALI SONO GLI OBBIETTIVI PRINCIPALI DELLA TECNICA 5s?

Sono tutti gli obbiettivi relazionati con l’ aspetto del luogo di lavoro, l’ ordine negli strumenti, l’ ambiente di lavoro, la sicurezza.

Esempi di quello che di vuole evitare :

  • Movimenti innecesari nel flusso di lavoro.
  • Aspetto sporco dell’ ambiente di lavoro.
  • Mancanza di sicurezza nel luogo di lavoro, uso di occhiali e protezioni.
  • Mancanza di istruzioni nell’ impianto

I progetti di attuazione di 5s devono essere accessibili e misurabili a corto tempo.  Il miglioramento e’ molto evidente,  cio’ da la sensazione che le cose migliorino.

Per suo conto , le analisi del luogo di lavoro e il flusso del proceso permettono  un continuo miglioramento. Per i progetti 5s la direzione deve avere i mezzi, e si vedra’  un cambio nella coltura dell’ impresa  importante.

FASI DI IMPLEMENTAZIONE DELLE 5S

La implementazione delle 5s o le 5 esse consiste in 5 passi o fasi, I loro nomi in giapponese cominciano con S : Seiri (eliminare) , Seiton (ordinare), Seiso (Pulire), Seiketsu (standardizzare), e Shitsuke (disciplina).

Ogni fase deve essere documentata al fine di formare il personale aziendale assegnato ad ogni fase.

1. SERI – ELIMINARE

SERI significa classificare o eliminare dal luogo di lavoro gli elementi innecesari per poter realizzare il compito assegnato al luogo di lavoro. Quindi si deve separare cio che e’ necessario dal superfluo per evitare possibili sprechi.

  • SPAZIO
  • MOVIMENTI INNECESSARI
  • MENO INVENTARIO
  • TEMPO PER TROVARE PRATICO

Per ogni strumento dobbiamo domandarci se e’ utile o no, in oltre se e’ utile adesso o nel futuro.

Possiamo trovare come benefici immediati della fase Seri quanto segue:

  • AUMENTO DI SPAZIO NELLA PIANTA
  • ORGANIZZAZIONE DELLE RISORSE , E MINIMIZZAZIONE DEI TEMPI DI PROCESSO
  • AUMENTO DELLA SICUREZZA DEL LAVORO.

2. SEITON – ORIDNARE

Seiton consiste nello stabilire un ordine o organizzazione per le risorse necessarie al processo produttivo. L’obiettivo è quello di ridurre il tempo speso per trovare le risorse.

L’implementazione di Seitos implica la delimitazione di ogni area di lavoro e le comunicazioni tra di loro. E a sua volta definire il sito specifico per ogni cosa.

Dal punto di vista pratico, lo sviluppo di Seiton consiste nel specificare e documentare dove ogni elemento viene utilizzato e conservato (facilitando e “automatizzando” l’ubicazione delle risorse in base al loro utilizzo). Si tratta di trovare un luogo ottimale a seconda del luogo di utilizzo, della frequenza e della difficoltà di manipolazione e manutenzione.

Questa fase consente, tra l’altro, una maggiore accessibilità agli elementi necessari, un miglioramento della sicurezza dell’azienda e un aumento della produttività complessiva dell’impianto.

3. SEISO – PULIZIA E ISPEZIONE

La fase Seiso prevede la pulizia e l’ispezione dell’ambiente alla ricerca di difetti. Si tratta di anticipare il difetto o il fallimento. L’applicazione di questa fase implica l’assunzione della pulizia come uno dei compiti più importanti da svolgere, come qualcosa di indispensabile e focalizzandola dal punto di vista della manutenzione preventiva della macchina o risorsa. Quindi non è sufficiente  mantenerlo pulito, ma anche senza falli o difetti. La pulizia deve essere utilizzata come strumento per rilevare possibili guasti o malfunzionamenti. Le soluzioni ai difetti devono essere definitive.

I benefici di questa fase (seiso) sono molto simili all’applicazione di una corretta politica di manutenzione preventiva, e sono fondamentalmente l’aumento del tempo tra un guasto (riduzione del numero di guasti) e una diminuzione del rischio di infortuni sul lavoro.

4. SEIKETSU – STANDARDIZZARE

La quarta fase consiste nell’uniformare quanto realizzato nelle fasi precedenti in modo da prolungare nel tempo i benefici. Si tratta di standardizzare o procedere con alcune azioni o processi migliorati nelle sezioni precedenti. Il modo migliore per sviluppare questa fase è attraverso lo sviluppo di istruzioni tecniche come schema, che permettono una rapida consultazione su come svolgere un determinato compito.

Affinché questa standardizzazione abbia successo e duri nel tempo, occorre tenere presente che i compiti derivanti dal 5S devono essere assegnati specificamente a ciascun operatore. Queste attività devono essere trattate come parte del processo di produzione, non come un’azione nuova o aggiuntiva. E le azioni svolte devono essere monitorate costantemente e in modo misurabile.

5. SHITSUKE – DISCIPLINA

Shitsuke significa disciplina. L’obiettivo di questa fase è di rendere automatiche le azioni derivate dalle fasi precedenti e diventare un’ulteriore azione del processo produttivo.

DA DOVE INIZIARE A IMPLEMENTARE LE 5?

L’implementazione del 5S in azienda deve iniziare in modo controllato e limitato, non ha senso iniziare con un progetto che copra l’intera azienda, ma è molto più fattibile iniziare con un’area piccola o chiusa ed sperimentare  ed  acquisire conoscenze su di essa, per poi adattarsi al resto dell’azienda.

In questo modo, sarà più facile iniziare il progetto con successo, la metodologia avrà una certa fama di successo e ci darà una prima idea dei problemi che incontreremo in seguito.

È importante delimitare e quantificare l’area di azione, cercando obiettivi chiari e potendo misurare ciò che è stato raggiunto.

Al fine di misurare lo stato di avanzamento del progetto, è una buona idea effettuare controlli 5S. Stabilire un sistema e un questionario simili a quelli richiesti per gli controlli di qualità.

In questo modo, gli stessi aspetti saranno sempre valutati, nessun problema sarà lasciato senza risposta e i risultati potranno essere confrontati nel tempo o tra aree diverse.

 L’ALTRA “S”

Nel corso del tempo, alcune aziende hanno esteso le 5 S originali, e sono state adottate nuove caratteristiche o nuove “S” che le aziende hanno considerato importanti. In questo modo, le 5S può essere estrapolato al concetto di miglioramento continuo, e diventa uno strumento vivo che cambia con le esigenze dell’azienda.

Così possono essere altre S:

  • Shikari – Costanza.
  • Shitsukoku – Impegno.
  • Seishoo – Coordinamento.
  • Seido – Sincronizzazione.

CONCLUSIONI 5S

I principi delle 5S non si limitano ad un singolo impianto produttivo, ma possono essere applicati a qualsiasi tipo di attività (ufficio, mercato, ….).

Lo strumento 5S è un processo di miglioramento continuo, che non richiede un alto livello di conoscenza, ma si occupa di argomenti abbastanza elementari ed è composto da 4 processi (le cui parole giapponesi iniziano con S). Le fasi sono l’eliminazione degli avanzi, l’ordine, la pulizia e l’ispezione, la standardizzazione e l’autodisciplina per mantenere le fasi precedenti.  Nonostante la mancanza di complessità tecnica di una qualsiasi delle fasi precedenti, la necessità di disciplina causa il fallimento di molti di questi progetti.

Alcuni dei benefici ottenuti con questo strumento sono:

  •  Aumento della produttività
  • Riduzione del numero di rotture e maggiore durata dell’utensile
  • Maggiore sicurezza del lavoro
  • Lo sviluppo delle 5 fasi porta alla luce problemi nascosti derivanti dal processo di produzione.

Qué son las 5s. Cómo pueden ayudarte a mejorar la productividad

¿Cómo pueden ayudarte las 5s a mejorar la produtividad?

Si has llegado hasta aquí es porque estás interesado en aprender la metodología lean manufacturing. Lo que vas a leer a continuación, puede que te despeje alguna duda puntual, pero si de verdad quieres profundizar y convertirte en un experto en lean manufacturing y añadir más valor en tu curriculum, te recomiendo el curso lean manufacturing online que ofrecemos:

Consulta nuestro curso de lean manufacturing online, impartido por un centro de formación online, que cuenta con más de 12 años de experiencia en este campo. Además, una vez terminado el curso con éxito, recibirás un título universitario propio expedido por la Universidad Católica de Ávila, para añadir a tu currículum:

CURSO LEAN MANUFACTURING ONLINE

Fórmate en lean manufacturing y conviértete en un profesional muy valorado en cualquier empresa.

¿Qué son los 5S?

Las 5S es una técnica de gestión original de Japón y que se basa en 5 fases simples, así las 5S japonesas o las 5S de la calidad son: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (disciplina). El nombre del método ( 5S ) se llama así porque está formado por 5 etapas, cada una de las cuales empieza por S en japonés.

Los principios en los que se basa el 5S quizás sean los más fáciles de entender dentro del pensamiento Lean, y además posiblemente sea la herramienta menos costosa económicamente. Aun así, el 5S o Lean 5S es una potente herramienta que genera grandes beneficios pero que difícilmente se consigue exprimir el máximo beneficio.

Hiroyuki Hirano se le puede considerar el padre de esta técnica. Desarrollando sobre los 80 metodologías para mantener el puesto de trabajo limpio y ordenado.

Como cualquier técnica de Lean, el Lean 5s exige un compromiso elevado por parte de la dirección de la empresa para que se pueda desarrollar con éxito.

¿Cuáles son los objetivos principales de la técnica 5S?

Pues todos los objetivos relacionados con el aspecto del puesto de trabajo, el orden en las herramientas, el ambiente de trabajo, la seguridad.

Ejemplos de lo que se pretende evitar es:

  • Movimientos innecesarios en el flujo de trabajo.
  • Aspecto sucio del entorno laboral.
  • Falta de seguridad laboral en el puesto, uso de gafas y protecciones.
  • Falta de instrucciones en planta.

Los proyectos de implantación de 5S deben ser abordables y medibles, cortos en el tiempo. Sus mejoras visuales son muy evidentes, lo que da la sensación de que se mejoran cosas.

A su vez, el análisis del puesto de trabajo y flujo del proceso permite mejora continua. Para proyectos 5S la dirección debe dotar de recursos, y hay un cambio en la cultura de la empresa importante.

Fases de implantación de las 5S

La implantación de las 5S o las 5 eses consiste en 5 pasos o fases, cuyos nombres en japonés comienzan todas por S: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (disciplina).

Hay que documentar cada una de las fases para formar al personal de la empresa asignado en cada fase.

Fig1. 5S

1.      Seiri – Eliminar

Seiri significa clasificar y eliminar del puesto de trabajo los elementos innecesarios para poder realizar la tarea asignada al puesto de trabajo. Por lo que hay que separa lo necesario de lo prescindible para evitar posibles despilfarros:

  • Espacio
  • Transportes innecesarios
  • Menor inventario
  • Tiempo para encontrar útiles

Para cada herramienta hay que preguntarse si es útil o no, y además si es útil ahora o en el futuro.

Podemos encontrar como beneficios inmediatos de la fase Seiri los siguientes:

  • Aumento de espacio en planta.
  • Organización de los recursos, y minimización de tiempos de procesos.
  • Aumento en seguridad laboral.

2.      Seiton – Ordenar

Seiton consiste en establecer un orden u organización para los recursos necesarios del proceso productivo. El objetivo es disminuir el tiempo en encontrar los recursos.

La implantación de Seitos implica la delimitación de cada área de trabajo y de las comunicaciones entre ellas. Y a su vez definir el sitio específico para cada cosa.

Si nos llevamos al lado práctico, el desarrollo de Seiton consiste en especificar y documentar donde se usa y se almacena cada elemento (facilitar y ‘automatizar’ la localización de los recursos en función de su uso). Se trata de encontrar una localización óptima en función de dónde se utiliza, la frecuencia, y la dificultad de su manipulación y mantenimiento.

Con esta fase se consigue entre otras cosas una mayor accesibilidad a los elementos necesarios, mejora en la seguridad de la empresa, aumento de la productividad global de la planta.

3.      Seiso – Limpieza e inspección

La fase Seiso implica limpiar e inspeccionar el entorno en busca de defectos. Se trata de anticipar el defecto o la falla. La aplicación de esta fase implica la asunción de la limpieza como una de las tareas más a realizar, como algo imprescindible y enfocándolo desde un punto de vista del mantenimiento preventivo de la máquina o recurso. Con lo cual no basta con mantener limpio, sino que además sin fallos o defectos. Hay que usar la limpieza como herramienta para detectar posibles fallos o averías. Las soluciones a los defectos deben ser definitivos.

Los beneficios de esta fase (seiso) son muy parecidos a la aplicación de una correcta política de mantenimiento preventivo, y son básicamente el incremento del tiempo entre averías (reducción del número de averías) y decremento del riesgo de accidentes laborales.

4.      Seiketsu – Estandarizar

La cuarta fase consiste en estandarizar lo conseguido en las fases anteriores para que los beneficios se prolonguen en el tiempo. Se trata de estandarizar o procedimentar determinadas acciones o procesos mejoradas en los apartados anteriores. La manera óptima de desarrollar esta fase es mediante la elaboración de instrucciones técnicas a modo de esquema, que permitan de manera rápida consultar cómo hacer determinada tarea.

Para que dicha estandarización tenga éxito y dure en el tiempo hay que tener en cuenta que hay que las tareas derivadas de los 5S se deben asignar de manera concreta a cada operario. Estas actividades se deben tratar como parte del proceso productivo, y no como una acción nueva o extra. Y hay que hacer seguimiento continuo y de manera medible de las acciones realizadas.

5.      Shitsuke – Disciplina

Shitsuke significa disciplina. El objetivo de esta fase es hacer que las acciones derivadas de las fases anteriores se automatice y se convierta en una acción mas del proceso productivo.

 ¿Por dónde comenzar a implantar las 5s?

La implantación de las 5S en la empresa debe comenzar de manera controlada y acotada, no tiene sentido empezar con un proyecto que abarque a toda la empresa, si no que es mucho más factible empezar con una zona pequeña o acotada e ir experimentado y adquiriendo el conocimiento sobre esta, para posteriormente adaptar al resto de la empresa.

De esta manera, será más fácil comenzar el proyecto con un éxito, se dotará a la metodología de cierta fama de éxito, y nos dará una primera idea de los problemas que nos encontraremos posteriormente.

Es importante acotar y cuantificar la zona de actuación, buscando unos objetivos claros, y pudiendo realizar mediciones de lo conseguido.

Para poder medir el avance de consecución del proyecto es buena idea realizar auditorias 5S. Estableciéndose una sistemática y un cuestionario parecidos a los necesarios para las auditorias de calidad.

De esta manera siempre se evaluarán los mismos aspectos, no se dejarán temas por tratar y los resultados se pueden comparar en el tiempo o entre distintas zonas.

Otras “S”

A lo largo del tiempo, algunas empresas han ampliado las 5 S originales, y se han adoptado más características o nuevas “S” que las empresas han considerado importantes. De esta manera, las 5S se puede extrapolar al concepto de mejora continua, y se convierte en una herramienta viva que cambia con las necesidades de la empresa.

De manera que otras S pueden ser:

  • Shikari – Constancia.
  • Shitsukoku – Compromiso.
  • Seishoo – Coordinación.
  • Seido – Sincronización.

Conclusiones 5S

Los principios de las 5S no se limitan solo a una planta productiva, se pueden aplicar a cualquier tipo de actividad (oficina, mercado, …).

La herramienta 5S es un proceso de mejora continua, que no exige un nivel de conocimientos elevados, si no que trata temas bastante elementales y que lo conforman 4 procesos (cuyas palabras en japonés empiezan por S). Las fases son eliminar lo sobrante, ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y la autodisciplina de mantener los pasos anteriores.  A pesar de la no complejidad técnica de ninguno de los pasos anteriores, la necesidad de disciplina, hace que muchos de estos proyectos fracasen.

Algunos de los beneficios obtenidos con esta herramienta son:

  • Aumento de la productividad
  • Disminución de número de averías y aumento de vida de herramientas
  • Aumento de la seguridad laboral
  • El desarrollo de los 5 pasos hace que salgan a la luz problemas ocultos derivados del proceso productivo.

¿Quieres convertirte en un experto en Lean Manufacturing?

Realiza el curso lean manufacturing online que te recomendamos y aprende…

…cómo identificar el potencial de mejora de cualquier proceso de producción
…cómo reducir costes, plazos de entrega
…implementar mejoras mediante herramientas lean manufacturing
…ayudar a empresas a ser más competitivas

Serás un profesional muy demandado en el mercado laboral, con todo lo que ello implica: trabajar en un puesto con mucha responsabilidad y muy bien remunerado.

Pulsa en el enlace para saber más:

CURSO LEAN MANUFACTURING ONLINE

Share This

Recibe GRATIS en tu correo:

La guía "Aumenta la productividad de tu empresa más de un 30%"

descubre las claves que te permitirán:

• Reducir plazos de entrega

• Reducir costes

Aumentar la eficiencia de operarios y maquinaria

• Aumentar los beneficios de tu empresa

 

TU EMPRESA SERÁ MÁS COMPETITIVA

¡Ya casi estás! Comprueba tu bandeja de entrada o de spam ahora para confirmar tu suscripción.