MRP: Planeación de requerimientos de materiales ¿Qué es mrp?

¿Sabes qué es el mrp? En este post voy a hablarte acerca el sistema mrp, qué es y por qué es una buena herramienta para la planificación de la producción.

Qué es MRP

La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material Requirements Planning en inglés) es un sistema de planificación de la producción, programación y control de stocks, utilizado para gestionar procesos de fabricación. A partir del MRP se crea el Plan Maestro de Producción.

La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero también es posible realizar el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar.

Objetivos del MRP

Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:

  • Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos estén disponibles para su entrega a los clientes.
  • Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo antes posible.
  • Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.

El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el plazo de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de planificación y MRP optimiza este objetivo.

Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos de demanda dependiente y demanda independiente.

Demanda dependiente vs demanda independiente

La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la fábrica, mientras que la demanda dependiente es la demanda directa de componentes.

Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-) relaciona el producto final (demanda independiente) con  los componentes (demanda dependiente).

MRP toma como entrada la información contenida en la lista de materiales, es decir, tiene en cuenta ambos tipos de demandas

Planificación de la producción con MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de listas de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de fabricación, compra y entrega.

Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar qué productos son los que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son capaces de satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor coste posible.

Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda dinero, como por ejemplo:

  • Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto), la empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
  • Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los almacenes. Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá ser utilizado.
  • Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede causar que no se cumplan los plazos de entrega.

El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:

  • ¿Qué materiales hacen falta?
  • ¿Cuántos son necesarios?
  • ¿Qué productos hay que entregar?
  • ¿Cuándo se necesitan?

La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos adquiridos a proveedores externos como a subconjuntos producidos internamente, como componentes de artículos más complejos.

Datos de entrada en el sistema MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:

  • El producto final a producir.
  • Fecha de entrega.
  • Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles para su uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.
  • Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para la fabricación de cada producto.
  • Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para producir artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano de obra y de horas máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden económica), porcentajes de rechazo,…

Datos de salida del sistema MRP

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

  • La salida 1 es el “Plan Maestro de Producción Recomendado“. Se dota de un calendario detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con cantidades, para cada paso de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM) necesarias para satisfacer la demanda del plan maestro de producción (MPS).
  • El resultado 2 es el “Programa de Compras Recomendado”. Esto establece tanto las fechas en las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación como las fechas en las que deben producirse los pedidos de compras o la liberación de pedido para que coincidan con los planes de producción.

Mensajes e informes obtenidos del sistema MRP

  • Pedidos de compras. Pedido a un proveedor para aprovisionarse de materiales.
  • Reprogramar notificaciones. Estos recomiendan cancelar, aumentar, retrasar o acelerar los pedidos o las ordenes de producción existentes.

Problemas con los sistemas MRP

Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar por el sistema MRP. Vamos a ir viendo cada uno de ellos.

Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de materiales (BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida también serán incorrectos.

La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en inventarios cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y salida de envíos, desechos no reportados, desperdicios, errores en el conteo de unidades de embalaje, problemas del sistema informático, etc.

Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando sistemas de automatización y usando el escaneo de códigos de barras.

Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo tardará una empresa en fabricar un producto a partir de sus componentes (suponiendo que estén todos disponibles). Es decir, las hojas de ruta deben estar detalladas y veraces.

El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las necesidades por fábrica e intercomunicar las necesidades, para que cada fábrica pueda redistribuir los componentes para servir a toda la empresa.

Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar correctamente, tanto antes de implementar un sistema MRP como en el futuro.

Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es que no tiene en cuenta la capacidad de los puestos de trabajo y de personal en sus cálculos.

Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar debido a limitaciones de mano de obra, maquinaria o capacidad del proveedor. Sin embargo, el MRP II se ocupa en gran medida de esto.

Generalmente, un sistema MRP II puede incluir la planificación de capacidad finita o infinita. Pero, para ser considerado como un verdadero sistema MRP II, también debe incluir finanzas, teniendo así en cuenta los costes de producción y de compras.

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