AMEF o Análisis del Modo y Efecto de Fallas

AMEF o Análisis del Modo y Efecto de Fallas nos permite identificar las causas y efectos de las fallas en los diseños de productos, para así poder evitarlos y hacerlos más competitivos y seguros. Inicialmente se creó por el equipo de la NASA en los 40’s para la industria aeroespacial, específicamente en el desarrollo de los cohetes.

Posteriormente se le ha ido dando más aplicaciones en el resto de industrias. Actualmente es considerado una herramienta para la implementación del Lean Manufacturing, donde su aportación principal es el diagnóstico y prevención de errores.

Tipos de AMEF

Productos: El AMEF se implementa en el diseño del producto como método preventivo para detectar las fallas y anticiparse a los efectos o consecuencias de estos en el resto de procesos de producción.

Procesos: Este AMEF Se especializa a detectar las fallas en los procesos de producción, de igual manera, se anticipa a las consecuencias o dificultades que los operarios puedan llegar a tener a razón de las fallas detectadas.

Sistemas: Dicho AMEF está enfocado a detectar las fallas de diseño del software. Es un método preventivo para analizar los efectos y causas de estas fallas y así poder darles una solución. De esta manera asegura de la compatibilidad de la composición del sistema con el resto de procesos.

¿Cuál es el mejor momento para implementar el AMEF?

Se trata de un método preventivo con la capacidad de mejorar el producto, los procesos y los sistemas, por lo tanto, los expertos recomiendan implementarlo al inicio de cada sistema de producción, esto es:

  • Al diseñar un nuevo producto o servicio
  • Cuando se rediseñar o implementar nuevos procesos de producción
  •  Durante el establecimiento de los mantenimientos preventivos
  • Si se determina que un proceso es complicado de llevar a cabo
  • En los procesos administrativos y de documentación
  • Al recabar información del producto o servicio
  • Cuando el cliente exija una mejora (siendo este más un procesos correctivo que preventivo)

Aspectos a considerar para la implementación del AMEF

El primer aspecto a considerar es la recolección de información. Es necesario conocer el producto o servicio, las funciones que tendrá y el público al que va dirigido, una vez que se tengan especificadas todas las funciones y características principales que debe cumplir debemos completar los siguientes pasos:

  • Formar un equipo encargado de la implementación del AMEF
  • Crear un diagrama de flujo de procesos del producto a evaluar
  • Detectar las actividades críticas o con errores del proceso
  • Documentar las principales fallas en el proceso
  • Evaluar el alcance de dichas fallas y su nivel de “severidad”
  • Determinar las causas de las fallas y su frecuencia
  • Establecer los métodos de medición o detección de dichos errores
  • Asignar un valor de prioridad de riesgo para cada falla
  • Calcular el NPR, es decir, el numero prioritario de riesgo para cada efecto
  • Tomar las decisiones pertinentes para eliminar los errores
  • Implementar dichas acciones, ya sean correctivas o preventivas
  • Asignar a responsables para la implementación de dichas acciones
  • Determinar fechas para revisiones posteriores
  • Documentar los avances o retrocesos
  • Calcular nuevamente el NPR

¿Cómo se calcula el NPR?

El número de prioridad de riesgo o el también conocido como RPN (Risk priority number) tiene una fórmula a seguir muy sencilla y por medio de los resultados de esta podremos asignar un valor de prioridad de acción.

NPR = Frecuencia * Gravedad * Detección

Rangos de valor del NPR

  • 0 – Sin riesgo de falla
  • 1 – 124 Riesgo de falla menor
  • 125 – 499 Riesgo medio de falla
  • 500 – 1000 Riesgo alto de falla

Si bien el objetivo es eliminar todas las fallas, el objetivo de obtener su valor de prioridad es atacar las más importantes primero. Una vez implementadas las acciones correctivas y preventivas es necesario volver a realizar un nuevo cálculo del NPR para determinar los avances de estas acciones así como determinar las posibles nuevas fallas.

Beneficios del AMEF

Sus principales beneficios de la implementación de esta metodología son:

  • Detectar los fallos de un producto o servicio
  • Analizar los alcances y consecuencias de dichas fallas
  • Conocer a detalle el producto, sus características y cualidades principales
  • Determinar el nivel de severidad o gravedad de cada falla
  • Analizar las causas de dichos errores
  • Establecer un sistema confiable de medición para detectar dichas fallas
  • Determinar los niveles de; gravedad, frecuencia y detección
  • Tener una documentación completa de la evolución del producto o proceso
  • Establecer un diagrama de procesos y políticas para evitar las incidencias de los errores
  • Aumentar la productividad de los procesos
  • Incrementar el valor del producto o servicio
  • Determinar la frecuencia y funciones de los mantenimientos preventivos

¿Cuáles son los efectos o consecuencias que se buscan eliminar con el AMEF?

Se considera un efecto a todo impacto negativo que se genere en el cliente o en el flujo de procesos y operaciones. Por tanto, cuando representa un pérdida.

Para esto es necesario evaluar a detalle el proceso de producción, determinar en qué punto de la operación se están cometiendo las fallas.

Los efectos más comunes son:

  • Tener que re trabajar
  • Pérdida en materiales
  • Desechar el producto en su totalidad
  • Exponer al operario a alguna clase de riesgo
  • Re procesos
  • Pérdida de clientes

El AMEF es un proceso que se debe de llevar a cabo constantemente en los procesos operativos para detectar a tiempo las fallas que puedan llegar a ocurrir y evitar que se conviertan en urgentes o en pérdidas para la empresa.

Por tanto se considera una actividad dinámica y constante, donde la mayor aportación consiste en realizar revisiones constantes, análisis y valoraciones de los procesos productivos con la finalidad de obtener una mejora continua, un pilar principal del Lean Manufacturing.

Este método es considerado la fuente de detección de fallas más confiable, por su capacidad de recolección de información y el análisis de la misma, donde el efecto de estas fallas es considerado dentro de los valores principales para determinar su prioridad.

La formación para poder desarrollar este método no es compleja, pues está enfocada a la mejora continua y puede complementarse con otras herramientas para mejorar la productividad, como son las 5S, JIT, Kanban o gestión de calidad total (TQM).

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