Jidoka es uno de los pilares del Sistema de Producción Toyota junto con Just In Time. El término Jidoka utilizado en el TPS (Toyota Production System) se puede definir como «automatización con un toque humano».
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Jidoka resalta las causas de los problemas debido a paradas de líneas de producción justo en el momento en que un problema se produce por primera vez.
Esto conduce a mejoras en los procesos, generando calidad eliminando las causas raíz de los defectos.
El concepto de Jidoka se originó en los principios de los años 1900. Cuando Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota, inventó un telar textil que se detenía automáticamente cuando algún hilo se rompía.
Jidoka es un concepto muy importante y a menudo olvidado del Sistema de Producción Toyota, que busca la eficiencia en la fabricación, y sin embargo, es uno de los principios más importantes de la Lean.
Pasos del Jidoka
El principio de Jidoka puede desglosarse en unos sencillos pasos;
1. Detectar el problema
2. Parada
3. Corregir el problema inmediatamente
4. Investigar y corregir la causa raíz
Este principio no se limita sólo a utilizar dentro de las máquinas a través de Autonomation; Jidoka es visible en casi todos los aspectos de la fabricación Lean. Se trata de construir calidad a lo largo del proceso en lugar de la inspección al final del proceso.
Cada trabajador en una empresa Lean como Toyota tiene la autoridad, de hecho, la obligación de detener el proceso si se descubren en anormalidad, esta es la manera en la que se resaltan los problemas y se toman acciones.
Así, utilizando el doloroso acto de parar la línea, se empieza rápidamente a resolver los problemas de este, y rápidamente la productividad empieza a subir.
Muchas de las máquinas productivas diseñadas hoy en día, incorporan en su diseño herramientas para realizar esta funcionalidad de parada de línea de una manera útil y cómoda, con sensores especiales para la medición de determinadas características en línea.
A continuación vamos a tratar el tema de jidoka, una aproximación a la automatización con respecto al factor humano.
En primer lugar hablaremos del jidoka como un pilar de just in time o del lean manufacturing y después trataremos los tres elementos básicos de jidoka, como son:
- Andon o la facilidad para para automatizar
- Automatizar hasta el momento justo
- Uso de máquinas pequeñas y con ruedas
Desde el primer momento que se empezó a hablar con just in time, se estableció que just in time para alcanzar el flujo se han sincronizado de materiales, se apoyaba en otro pilar al que, en aquel momento se le denominó autonomation, como una manera de traducir un término japonés jidoka, que tampoco estaba claro cuál era el mecanismo por el cual se tenía que interpretar.
En aquel momento, se estableció que había dos cosas que eran básicas: el paro automático y el sistema andon o las señales luminosas que indicaban cuando se tenía que realizar la parada.
Posteriormente, la tecnología alrededor de just in time ha ido evolucionando y ha ido explicando en qué consiste.
El jidoka o el autonomation que era como se llamaba inicialmente, es una aproximación a la automatización que la inteligencia a los equipos y que reduce la cantidad de operarios que se necesita para la supervisión.
Es también un mecanismo de trabajo que permite trabajar según sistema o one piece flow, es decir uno a uno y básicamente las máquinas tienen que parar automáticamente.
Uno de los conceptos claves cuando trabajamos en just in time o lean manufacturing frente a la fabricación en masa es la capacidad del sistema de parar, no de continuar trabajando, sino de parar cuando ya no es necesario o cuando lo que está produciendo no es el producto adecuado.
Dos son los elementos básicos que están dentro de esos mecanismos de paro. Uno son los poka yoke, es decir, diseño de producto que impide introducir mal el componente en su ubicación y la otra posibilidad es el uso de tableros, de trabajo de señales luminosas, de sonidos, etc, que permitan al operario saber cada momento qué es lo que está ocurriendo y poder tomar la decisión de parar la máquina si algo anormal ocurre.
No automatizar más de lo necesario
Otro elemento clave en el uso del jidoka (si el anterior era básico y todo el mundo lo entendía) un poco más difícil de entender, es no automatizar más de lo necesario.
Cuando se visita una planta lean manufacturing con una cierta antigüedad, una de las cosas que más sorprende a los visitantes es que las máquinas parecen viejas.
En realidad las máquinas están poco automatizadas. Hay pocos robots moviendo piezas.
¿Por qué?
Porque en realidad sólo se automatiza lo que es necesario.
Así, si vamos a necesitar un trabajador haciendo un control de calidad en el proceso necesariamente, no hay que eliminar todas las tareas que va a realizar ese trabajador y dejarlo únicamente con control de calidad. Por tanto, se va automatizando poco a poco.
Se dice que los pasos adecuados para no automatizar más de lo necesario son:
- Que el esfuerzo manual de operación lo hagan las máquinas, en ese momento que somos capaces de hacer eso, pues pasamos al siguiente punto.
- Que el esfuerzo manual de alimentación lo hagan las máquinas
- Que la máquina se para automáticamente y retorne al punto de inicio automáticamente, como una tercera etapa
- Que el sistema se descarga automáticamente
- Y luego que se cargue automáticamente
- Una detección automática de defectos, que permitiría seguir avanzando en el proceso de automatización
- Hacer un transporte automático entre máquinas
Lo cual tiene lógica, porque si el trabajador va a estar allí haciendo una detección de defectos, no tiene sentido invertir en robots que luego sean poco flexibles o que tengan poca utilidad.
Máquinas pequeñas, viejas y flexibles
Un tercer aspecto importante que tienen las las fábricas auténticamente lean, es que utilizan máquinas pequeñas viejas y flexibles.
La tendencia natural, en el mundo occidental, es a comprar máquinas nuevas, comprar máquinas más grandes o comprar máquinas más rápidas.
Generalmente con eso lo que hacemos es perder flexibilidad y perder la capacidad de recuperar la inversión. Una máquina vieja ya está pagada. Una máquina vieja ya la conocemos ya sabemos por dónde falla y por tanto podemos hacerle mejoras.
Las máquinas pequeñas ocupan menos espacio. Al ubicarlas cerca de unas de otras, ahorramos el desplazamiento, con lo cual reducimos la posibilidad de almacenar y reducimos la necesidad de trabajadores o de mecanismos de transporte entre unos y otros.
Las máquinas además es que no deben ser rápidas. Deben trabajar al modo al que deseamos. Si necesitamos más máquinas, pues podemos poner otra y con eso conseguimos que se alcance el takt time o el tiempo de ciclo adecuado.
Las máquinas flexibles permiten ser adaptadas y es fácil crearles útiles para reducir el tiempo de cambio de partida.
Tener muchas máquinas pequeñas reduce el tiempo cambió partida, porque lo único que hay que hacer es cambiar de máquina y no preparar la máquina.
Una máquina es flexible cuando tiene ruedas. Es otra característica muy curiosa. A las máquinas grandes no se le pueden poner ruedas, pero sí a las máquinas pequeñas les ponemos ruedas, conseguimos poder llevarlas de un sitio a otro y poder reubicar líneas de montaje, podemos reubicar células de montaje o podemos separarlas del flujo de trabajo, cuando ya no se necesiten.
Además las máquinas pequeñas, viejas y flexibles son fáciles de mantener y reparar y por tanto el mantenimiento se le puede asignar al operario que estaba a cargo de las mismas.
Entre la biografía más interesante y más novedosa tenemos el libro Working with Machines, de Michel Baudín que es un libro muy interesante donde trata de estos temas y algunos más relacionados con la gestión de las máquinas en entornos del y manufacturing:
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