¿Te gustaría saber cómo aumentar la eficiencia del proceso de producción de una empresa? Al mejorar el proceso de productivo, se consiguen también la reducción de costes y un aumento de la capacidad de producción. En este post te indico los primeros pasos para optimizar el proceso de producción de una empresa.

Lo que vas a leer a continuación, puede que te despeje alguna duda puntual, pero si de verdad quieres profundizar y aprender cómo optimizar los procesos productivos y añadir más valor en tu curriculum, te recomiendo el Curso de Mejora de la Productividad Industrial que ofrecemos, impartido por un centro con amplia experiencia en este campo:

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En la mayoría de las fábricas se trabaja más por rutina, que utilizando el sentido común. Eso lleva a que no se lleguen a controlar los costes de producción y que el proceso sea muy ineficiente.

Problemas en los procesos de producción

Los principales problemas que más se repiten en las fábricas son los siguientes:

No se tiene constancia del tiempo que se necesita en realizar cada proceso de producción
Las líneas de producción no están balanceadas
Excesivo tiempos muertos en máquinas y operarios
No se anticipan a los posibles imprevistos y no se garantiza la entrega dentro de plazo
Mal dimensionamiento de operarios contratados y horas extras
Los materiales necesarios en los procesos de producción no son suministrados a tiempo
Altos inventarios de material intermedio
Incorrecta o nula planificación de la producción

¿Te son familiares uno o más de estos problemas?

A continuación veremos las bases para resolver estos problemas y empezar la optimización de procesos industriales, con el fin de que tu fábrica sea cada vez más eficiente.

Estudio de métodos y tiempos

El primer paso para mejorar un proceso productivo es conocer todos los tiempos de fabricación y que estos tiempos sean totalmente reales, es decir, que se cumplan en la realidad.

De nada sirve medir el tiempo al operario más rápido y con las condiciones óptimas de trabajo si ese tiempo ya no se va a cumplir nunca más.

Si no se conocen los tiempos de producción es imposible planificar, no puedes cuánto influyen los imprevistos en el plazo de entrega y no se pueden calcular los recursos necesarios para producir conforme a la demanda. Tampoco podemos calcular los costes de producción.

Todo ello conlleva a que el control de la producción sea nulo y por tanto, tampoco sabemos por dónde empezar a la hora de mejorar.

Antes de mejorar cualquier proceso de producción es necesario un estudio de tiempos, lo cual nos dará una visión general del proceso de producción, encontrando los procesos más lentos y en los cuales hay que prestar una mayor atención, ya que la mejora de estos procesos son los que más van a afectar a la producción total.

Por otro lado, la muchas veces los procesos se realizan por rutina, porque siempre se han hecho así, sin preguntarse si se está haciendo bien o si se podría mejorar de alguna forma.

Con un correcto estudio de métodos y tiempos, se detectarán tiempos muertos al mismo tiempo que se eliminarán o reducirán los tiempos que no añadan valor al proceso y sus causas.

Planificación y seguimiento de la producción

Al conocer los tiempos reales de proceso se puede realizar una planificación de la producción, lo cual nos va a permitir corregir posibles imprevistos, adecuar los recursos necesarios para cumplir plazos de producción.

El tener toda la producción planificada, permite saber qué cantidad de materiales necesitas y lo más importante, cuándo los necesitas.

Teniendo los materiales a tiempo en cada proceso, se produce una reducción importante de tiempos muertos.

Pero una vez hecha la planificación, debes comprobar que se cumple, realizando un seguimiento de la producción y reajustando tiempos en el planning hasta que se ajuste lo más fielmente posible a la realidad.

Cómo optimizar procesos de producción con metodología y herramientas Lean Manufacturing

Una vez tienes el estudio de tiempos y la planificación, conseguirás tener un control de la producción y tendrás los datos necesarios para empezar a aplicar la mejora de procesos mediante la aplicación de las herramientas lean manufacturing.

Las herramientas que aconsejo utilizar y con las que más mejoras vas a obtener son:

Value Stream Mapping (VSM): Con el VSM inicial identificaremos las tareas que añaden valor y las que no añaden valor y extraer acciones a realizar para conseguir el VSM futuro (reduciendo o eliminado las tareas que no añadan valor.

Kanban: Mediante el Kanban se controla el inventario de stock intermedio al mismo tiempo que se ajusta la capacidad de producción a la demanda, reemplazando el sistema tradicional Push por el sistema pull. De esta forma conseguimos:

Estabilizar la producción incluso con la fluctuación de la demanda
Reducir el nivel de inventario intermedio, teniendo apropiados niveles de inventario

Nivelación de las líneas de producción: Las líneas de producción deben producir de acuerdo al takt time que marque la demanda. De esta forma, se reduce el stock intermedio entre procesos, desaparecen los cuellos de botella, se reducen tiempos muertos y las horas extras injustificadas e innecesarias.

Produciendo según el takt time establecido por la demanda obtenemos los siguientes beneficios:

Reducimos la sobreproducción
Se estabiliza la producción
Se reduce inventario de material intermedio
Se reducen costes de producción

¿Por qué producir 1500 piezas si el cliente solo necesita 1000?

Para asegurar que la capacidad de producción se ajusta a la demanda, el tiempo de ciclo de cada proceso debe ser menor al takt time.

Cambiar el push por el pull: Los procesos que estén aguas arriba son los que marcan la producción a los procesos que estén aguas abajo. Por tanto, es más sencillo calcular los recursos necesarios en cada proceso en función de la demanda.

Operarios multitarea: Los operarios que tengan tiempos ociosos se pueden entrenar para que sepan realizar más de una tarea y puedan apoyar otros procesos más lentos

Pacemaker process: Los pacemaker process son los procesos que marcan el ritmo de producción global. Son los procesos que no pueden parar bajo ningún concepto y para los cuales se deben planificar el resto de procesos y de recursos. Normalmente corresponde a los procesos más lentos.

Cualquier mejora conseguida en estos procesos, supondrá una mejora en la eficiencia global de la producción, por tanto, son estos procesos por donde hay que empezar a optimizar al máximo e invertir en aumentar su capacidad.

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