Los 7 desperdicios en el lean manufacturing.

¿Qué son los desperdicios en el lean manufacturing? ¿Cuales son esos desperdicios? ¿Qué actividades añaden valor?

Eso mismo es lo que te voy a explicar a continuación.

Pero antes, te informo que si quieres  formarte en lean manufacturing y convertirte en un experto, te recomiendo el curso lean manufacturing online que ofrecemos a través de nuestra web. Hemos analizado muchos cursos de lean manufacturing y te podemos asegurar que es un curso muy completo y a un precio más que competitivo.

También te dejo libros relacionados con los desperdicios del lean manufacturing:

Desperdicios lean manufacturing

Los tipos de desperdicios definidos por el sistema lean manufacturing son:

  • Sobreproducción
  • Transporte
  • Tiempo de espera
  • Exceso de procesos
  • Inventario
  • Movimientos
  • Defectos en el producto
  • Personal subutilizado

Los analizaremos más adelante, pero antes, tienes que entender los conceptos de desperdicio y de valor añadido

Concepto de desperdicio vs valor añadido

Lean Manufacturing implica un cambio esencial cultural. El cual consiste en medir y analizar la eficiencia y productividad de los procesos con respecto a los conceptos “desperdicios” y “valor añadido”.

Se añade valor cuando el único objetivo de las actividades es transformar las materias primas en otro equipo con las características que algún cliente esté dispuesto a comprar.

El despilfarro y el valor añadido debe ser los aspectos principales para catalogar los procesos de la empresa. Lo realmente importante para un negocio debe ser el valor añadido. La mejora continua debe ser la actividad primordial del personal de una empresa.

Podemos definir desperdicio a todo lo que no aporta valor al producto o que no es absolutamente imprescindible para fabricarlo.

Es habitual pensar que algunos desperdicios son indispensables, es decir, cuando se identifica una operación o un proceso como desperdicio, porque no aporta valor, normalmente pensar en su eliminación genera rechazo e incluso confusión.

Cómo eliminar los desperdicios en lean manufacturing

Es importante saber identificar aquellas actividades necesarias para el sistema o proceso aunque no tengan un valor añadido. En estas circunstancias, dichos despilfarros tendrán que ser asumidos.

Existe una fórmula simple para explicar la estructura de precios:

Coste = Precio de mercado – Beneficio

Iniciamos con el precio que el mercado está dispuesto a pagar y del beneficio que se quiere conseguir para conseguir la minimización de costes reduciendo o eliminando tantas actividades sin valor añadido como sea posible.

A través de tres pasos se realiza la eliminación de todo aquello que resulte improductivo, inútil o que no aporte valor añadido y que recibe el nombre de Hoshin (Brújula):

  • Identificar el desperdicio y el valor añadido dentro de cada proceso.
  • Tomar acciones para eliminar el desperdicio aplicando la técnica Lean más adecuada.
  • Estandarizar el trabajo con mayor carga de valor añadido para, posteriormente, volver a iniciar el ciclo de mejora.

La idea fundamental del Hoshin es buscar, por parte de todo el personal involucrado, soluciones de aplicación inmediata tanto en la mejora de la organización del puesto de trabajo como en las instalaciones o flujos de producción.

Vamos a ir analizando cada uno de los desperdicios.

Desperdicios por exceso en almacenamiento

Permiten la existencia de productos muertos que sólo se detecta al realizar inventarios físicos. Pueden ser materiales o productos obsoletos.

Todos los productos necesitan de cuidados, mantenimiento, vigilancia, contabilidad, gestión, entre otros, y entre más producto almacenado se tenga, más costo implica.

No permiten tener una idea clara de los activos de los balances, puesto que si son productos obsoletos no deberían estar considerados como activos ni como una inversión en stock.

El desperdicio por almacenamiento es la consecuencia de tener una mayor cantidad de existencias de las necesarias. El hecho de que se acumule material, antes y después del proceso, indica que el flujo de producción no es continuo.

A) Detectar el problema

  • Almacén excesivo.
  • Contenedores o espacios individuales demasiado grandes.
  • Poca rotación de stocks o existencias.
  • Altos costes de almacenaje.
  • Abundantes medios de manipulación (patines, carretillas elevadoras).

B) Probables causas

  • Procesos con pequeña capacidad.
  • Cuellos de botella ocultos o descontrolados.
  • Altos tiempos muertos en cambio o de preparación de máquina.
  • Perspectivas de ventas erróneas.
  • Sobreproducción.
  • Re-trabajos por defectos de calidad del producto.
  • Problemas ocultos. Ineficiencias secretas.

C) Acciones Lean Manufacturing:

  • Estandarización de la producción.
  • Distribución del producto en una sección específica.
  • Establecer un sistema Just In Time en las entregas de los aprovisionamientos externos. Negociación con los proveedores.
  • Monitorización de tareas intermedias.
  • Cambio de mentalidad en la empresa a todos los niveles, desde la gerencia al personal del departamento de producción.

Desperdicio por sobreproducción

Ocurre por fabricar más cantidad de la necesaria. También por diseñar  o comprar equipos con demasiada capacidad. Implica perder tiempo en fabricar una parte de un producto que no es necesario, lo que implica claramente un consumo inútil de componentes, aumento de transportes y del nivel de stock.

A) Detectar el problema:

  • Gran cantidad de stock.
  • No contar con un plan para eliminación de problemas de calidad.
  • Equipos sobredimensionados.
  • Lotes de fabricación más grandes de lo necesario
  • Poco equilibrio en la producción.
  • Insuficiencia de mucho espacio para almacenaje.

B) Probables causas:

  • Procesos poco fiables.
  • No aplicar la automatización.
  • Tiempos  perdidos en cambio de máquina y de preparación
  • Respuesta a las previsiones, no a las demandas.
  • Falta de comunicación.

C) Acciones Lean Manufacturing

  • Lote unitario de producción
  • Implementar sistema pull
  • Reducir tiempos de preparación SMED.
  • Nivelar la producción.
  • Estandarizar las operaciones

Desperdicio por tiempo de espera

Son los tiempos perdidos o muertos que resultan de una secuencia de trabajo deficiente. Provocando asó con estos malos diseños de operación que unos operarios permanezcan parados mientras otros están saturados de trabajo. Es preciso estudiar concienzudamente cada actividad para estandarizar procesos.

A) Detectar el problema

  • Esperas de operarios por el fin de trabajo de máquina.
  • El caso contrario, esperas de máquinas a actividades del operario.
  • Aumento de stock de material en fases intermedias del proceso.
  • Esperas de personal a finalización de actividades de otro personal.
  • Paradas que no están planificadas.
  • Tareas indirectas que provocan pérdida de tiempo.
  • Pérdidas de tiempo por re-working.

B) Probables causas

  • Falta de procedimientos en los procesos.
  • Altos tiempos de preparación de máquina o de cambios de utillaje.
  • Planta no equilibrada desde el punto de vista de la capacidad de las máquinas.
  • Maquinaria no adecuada.
  • Retrasos generados por faltas de componentes.
  • Lotes de producción elevados.
  • Mala organización de los procesos o de recursos.

C) Acciones en Lean Manufacturing

  • Equilibrado de las líneas de producción.
  • Fabricación en células en U.
  • Automatización con presencia y gestión humana (Jidoka).
  • Cambio de utillaje.
  • Operarios multifunción, polivalentes.
  • Mejoras de los tiempos de aprovisionamientos de componentes ajustados a las necesidades de producción.

Desperdicio en transportes o movimientos innecesarios

Se deben reducir las distancias entre las máquinas en las líneas de producción, el objetivo es que los materiales no deben esperar entre puestos, por lo que deben fluir sin esperas o stocks intermedios. Optimización de la disposición de las máquinas y de los movimientos de stocks en planta. El movimiento de stock aumenta la posibilidad de daños.

A) Detectar el problema

  • Contenedores difíciles de gestionar.
  • Exceso de movimientos de materiales.
  • Los equipos de transporte que se ven vacíos moviéndose por la planta.

B) Probables causas

  • Lotes excesivamente grandes.
  • Procesos deficientes e inflexibles.
  • Tiempos muertos altos de productos antes de entrar en máquina.
  • Stocks intermedios.
  • Re-workings habituales.

C) Acciones en Lean Manufacturing

  • Gestión de producción en células de fabricación flexibles.
  • Cambio gradual a la producción en flujo según tiempo de ciclo fijado.
  • Trabajadores multifuncionales.
  • Cambios de la distribución de la maquinaria e incluso rediseño de la planta para facilitar los movimientos de los empleados.

Desperdicio por defectos, rechazos y re-trabajos

Cada error en la ejecución de un proceso genera un reworking o un trabajo extra. Los procesos productivos deben ser diseñados teniendo en cuenta los posibles errores. Hay que conseguir en la medida de lo posible no tener que hacer reprocesos, y eso implica necesariamente hacerlo bien a la primera. Y si no es posible hacerlo bien en todos los casos, los errores o las no conformidades deben detectarse lo antes posible. Prácticamente en el momento de la generación.

A) Detectar el problema

  • Tiempos perdidos, recursos materiales y dinero.
  • No estandarizar el proceso.
  • Planificar al detalle.
  • No ser estrictos en el nivel de Calidad.
  • Recursos humanos adicionales necesarios para inspecciones y re-workings.
  • Maquinaria poco confiable.
  • Desmotivación en la fuerza de trabajo.

B) Probables causas

  • Movimientos innecesarios.
  • Fallos humano.
  • Poca formación o baja experiencia en los operarios.
  • Técnicas erróneas.
  • Maquinaria no adecuada.
  • Proceso productivo mal diseñado.

C) Acciones en  herramientas Lean Manufacturing

  • Jidoka (Automatización con control de personas).
  • Estandarizar el proceso.
  • Andon (Señales de alarma).
  • Poka-Yoke (Sistemas anti-error).
  • Aumento de la fiabilidad de las máquinas.
  • TPM. Realizar planes de mantenimientos preventivos globales.
  • Producción en flujo constante.
  • Control visual: Kanban, 5S y andon.
  • Mejora del entorno de trabajo.

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