TPM: Mantenimiento Productivo Total

A continuación te voy a explicar la definición de TPM o mantenimiento productivo total, así como sus objetivos y los pasos para la implantación.

Te dejo los principales libros sobre TPM para que sigas profundizando en el tema:

¿Qué es el TPM (mantenimiento productivo total)?

El TPM (siglas de total productive maintenance) es el método de la gestión del mantenimiento de la empresa con la vocación de conseguir cero fallos, con la involucración de todo el personal de la empresa, y en todas las fases del desarrollo del producto, incluido el diseño.

Para algunos también conocido como TPM Lean o Lean TPM.

El buen funcionamiento de las máquinas es un factor importantísimo con respecto a la productividad de la planta de manufactura. Debería ser una actividad más de la empresa el mapeo de los posibles factores que pueden producir una avería, y la elaboración de un plan que permita eliminarlos o minorarlos, buscando la optimización del mantenimiento de equipos y herramientas.

Los costes en mantenimiento de una empresa pueden oscilar entre un 10% y un 25% del coste total de la producción. Esto nos da una medida de su importancia.

El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento correctivo no debe estar planificado como un objetivo en sí, si no como un mal menor. El mantenimiento correctivo debe tener dos funciones, una la de reparar inmediatamente la funcionalidad del equipo perdida, y otra, para servirnos de estudio para evitar que vuelva a ocurrir.

Hay muchos motivos por los que implantar un sistema TPM, entre ellos están las máximas básicas del Lean Manufacturing, dar la máxima calidad esperada al cliente, hacer las cosas bien a la primera… pero además hay una serie de ‘perdidas’ que se ven atenuadas cuando se implanta un sistema TPM:

  • Pérdidas por averías. Una avería implica una menor productividad en la cantidad de producto producido.
  • Pérdidas por preparaciones de máquinas.
  • Perdidas por defectos de calidad.
  • Pérdidas por puestas en marcha.

Una implantación correcta de TPM hace que el personal adopte entre sus tareas el control y seguimiento de las máquinas para un perfecto funcionamiento. De manera que el propio operario intentará resolver un problema menor por el mismo.

Objetivos de las técnicas TPM

El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o herramienta de producción se encuentre en condiciones óptimas para su uso y que sea capaz de producir los componentes con los estándares de calidad adecuados y en el tiempo establecido.

Desde el punto de vista del lean, se exige que cada máquina o herramienta se encuentre preparada para ser usada en el momento que se necesite (para abastecer los requerimientos del cliente).

El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que produzca sin averías de acuerdo con las exigencias de calidad existentes.

Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:

  • Cambio en la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero defectos y cero accidentes”.
  • Lean TPM abarca mucho más que al departamento de Mantenimiento de la empresa. Hay que involucrar en la implantación del TPM a los departamentos de Ingeniería, I+D, Producción, Logística y Mantenimiento.
  • Hay que crear miniproyectos de TPM dentro de la empresa, con la involucración de pequeños grupos de trabajo con aéreas muy localizadas. La implicación del personal debe ser máxima en la mejora de los procesos de mantenimiento.

Tipos de mantenimiento industrial

Una avería es un error en un equipo o herramienta que hace que no funcione correctamente parcial o totalmente. Una causa de fallo es un evento que puede provocar una avería de un equipo, máquina o herramienta. Existen diversas causas de fallo:

  • Causas por la construcción del equipo.
  • Por la instalación del equipo.
  • Errores humanos por su uso.
  • Uso indebido, como uso demasiado elevado: desgaste, corrosión,…
  • Falta de mantenimiento, suciedad,….

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo consiste en la reparación de un equipo para reponer una funcionalidad que se perdió.

Puede consistir en una acción que reponga la funcionalidad definitivamente, o una acción provisional, que permita su funcionamiento por un tiempo hasta que se realice la corrección final del equipo.

Mantenimiento preventivo

La finalidad del mantenimiento preventivo es precisamente la de preveer y evitar averías de los equipos. Históricamente, el mantenimiento preventivo consistía en hacer paradas de funcionamiento de las máquinas con una cierta programación, para inspeccionar y/o sustituir piezas o incluso máquinas completas.

La programación de las paradas se puede optimizar empleando herramientas estadísticas y usando los datos de averías y del mantenimiento correctivo.

En cualquier caso, es un tema complicado de gestionar dependiendo del tipo de fábrica, por ejemplo una parada en una empresa química tiene un coste infinitamente mayor que una parada en una manufacturera.

La optimización del mantenimiento preventivo debe de tener en cuenta todas las posibles averías distintas, todas las causas existentes y las distintas soluciones.

El AMFE es la herramienta que gestiona todas estas posibles causas de averías dentro de la manufactura. Se utiliza en grupos de trabajo donde se tratan las funciones de una máquina, las causas y los distintos fallos, los controles a realiza

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo trata a detección y el diagnóstico antes de que aparezcan las averías. Se trataría de diagnosticar, estando el equipo en marcha, que necesita de un tratamiento de mantenimiento.

La base del mantenimiento predictivo es que un equipo no pasa del funcionamiento a la avería ‘sin avisar’, es decir, que el equipo manda señales cuando empieza a deteriorarse antes de producirse la avería.

EL objetivo del predictivo es reducir las averías al máximo posible y el tiempo y los costes de mantenimiento. Al final, el objetivo final es dar la máxima calidad posible en los productos al cliente.

Dependiendo del tipo de máquina, avería, nivel de exigencia de calidad del producto,etc,… a veces tiene sentido gestionar una mantenimiento preventivo o a veces un mantenimiento predictivo.

Así, tiene sentido aplicar predictivo cuando se pueden trazar cambios en los equipos que nos anticipe el fallo o avería, o cuando el coste económico de esta medida es viable. Así, distintos métodos usados para la anticipación a la falla pueden ser:

  • Métodos térmicos, por ejemplo con pintura térmica o sensores de temperatura.
  • Seguimiento de características de lubricantes.
  • Detección de fugas o grietas.
  • Monitorización de vibraciones.
  • Y otros como seguimiento de ruidos, corrosión…

Pasos para la implantación del TPM

Una implantación TPM comienza con la motivación y preparación del grupo de trabajo. Para ello se habla de tres conceptos japoneses:

  • Motivación y concienciación de las personas involucradas en el proyecto.
  • Dotar de la habilidad para desarrollar las nuevas tareas que se generarán en el proyecto. Hay que dar formación adecuada a los operarios, personal de mantenimiento, mandos intermedios e incluso dirección.
  • Yoruba: entorno de trabajo no hostil.

La formación al operario debe enfocarse en los aspectos siguientes:

  1. Formación para descubrir anomalías en los equipos. Son los propios operarios los que están a diario con las máquinas y deben ser los primeros en detectar funcionamientos anómalos.
  2. Formación para tratar estas anomalías. Algunas anomalías menores deben ser tratados inicialmente por los propios operarios.
  3. Formación para mantener condiciones óptimas de la maquinaria.

Hay cuatro pasos básicos a seguir en una implementación de TPM.

Fase inicial. Familiarización con los equipos. Hay que hacer un inventario y codificación de equipos, hay que conocer y documentar exactamente lo que se hace a cada equipo.

Al final de la fase deben elaborarse dos documentos: Listado de medios y ficha de cada máquina.

Paso 1. Dejar la línea de producción a un estado lo más parecido posible al estado inicial. Se trata de limpiar y dejar lo mas cercano posible a la situación inicial de cada compra. Así se podrá detectar más fácilmente cambio en las máquinas relativas a posibles fallos.

Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los operarios. Además de limpiar hay que inspeccionar el estado de la línea de anomalías.

Paso 2. Eliminar fuentes de suciedad. Tratar de evitar que la línea se convierta en el mismo estado al que se encontró.

Paso 3. Dar la formación para inspeccionar el equipo. Es importante que el equipo productivo realice tareas básicas de mantenimiento, para tratar que sea lo más autónomo posible.

Paso 4. Introducción de la Mejora Continua con respecto a términos de mantenimiento. Una vez que los equipos productivos ya realizan tareas de mantenimiento, hay que introducir un punto más, la Mejora Continua. Se trata de introducir mejora para el diseño de los equipos con respecto al mantenimiento.

Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un grupo de trabajo, y además la finalización de los pasos debe ser validada con una auditoría interna, que verifique que los pasos han sido concluidos realmente.

Conclusión TPM

El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo Total, son un grupo de herramientas pensadas para realizar mantenimiento preventivo a las máquinas por parte de los empleados, el objetivo es tratar de minimizar los tiempos de parada por averías o fallos de los equipos.

Como primera consecuencia de un proyecto TPM, los operarios deben asumir las primeras tareas del mantenimiento de las máquinas, además de tratar de conservar de forma óptima los equipos.

Los beneficios del Lean TPM son las cero averías, mínimas paradas de la línea, mayor calidad en los productos, y mayor productividad en la producción.

Te vuelvo a dejar los principales libros sobre TPM:

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