TPM: Mantenimiento Productivo Total

A continuación te voy a explicar la definición de TPM o mantenimiento productivo total, así como sus objetivos y los pasos para la implantación.

Las averías dan lugar tiempos muertos mayores, lo que significa que las tareas toman más tiempo del que deberían, retrasando el avance de la producción, sin olvidar el peligro en la seguridad. Y no olvidemos el impacto potencial en la seguridad.

No hay duda de que el mantenimiento de la maquinaria en la empresa es una de las prioridades más importantes.

Con el Mantenimiento Productivo Total (TPM), se pueden evitar muchas averías y en este post veremos cómo.

¿Qué es el TPM (mantenimiento productivo total)?

El TPM (siglas de total productive maintenance) es el método de la gestión del mantenimiento de la empresa con la vocación de conseguir cero fallos, con la involucración de todo el personal de la empresa, y en todas las fases del desarrollo del producto, incluido el diseño. Es un programa de mejora continua.

Para algunos también conocido como TPM Lean o Lean TPM.

El buen funcionamiento de las máquinas es un factor importantísimo con respecto a la productividad de la planta de manufactura. Debería ser una actividad más de la empresa el registro de los posibles factores que pueden producir una avería, y la elaboración de un plan que permita eliminarlos o minorarlos, buscando la optimización del mantenimiento de equipos y herramientas.

Los costes en mantenimiento de una empresa pueden oscilar entre un 10% y un 25% del coste total de la producción. Esto nos da una medida de su importancia.

El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento correctivo no debe estar planificado como un objetivo en sí, si no como un mal menor. El mantenimiento correctivo debe tener dos funciones, una la de reparar inmediatamente la funcionalidad del equipo perdida, y otra, para servirnos de estudio para evitar que vuelva a ocurrir.

Hay muchos motivos por los que implantar un sistema TPM, entre ellos están las máximas básicas del Lean Manufacturing, dar la máxima calidad esperada al cliente, hacer las cosas bien a la primera… pero además hay una serie de ‘perdidas’ que se ven atenuadas cuando se implanta un sistema TPM:

  • Pérdidas por averías. Una avería implica una menor productividad en la cantidad de producto producido.
  • Pérdidas por preparaciones de máquinas.
  • Perdidas por defectos de calidad.
  • Pérdidas por puestas en marcha.

Una implantación correcta de TPM hace que el personal adopte entre sus tareas el control y seguimiento de las máquinas para un perfecto funcionamiento. De manera que el propio operario intentará resolver un problema menor por el mismo.

En definitiva, TPM describe la alineación entre la producción y el mantenimiento, para la mejora continua de la calidad del producto, la eficiencia operativa, el aseguramiento de la capacidad y la seguridad.

Te dejo los principales libros sobre TPM para que sigas profundizando en el tema:

Objetivos de las técnicas TPM

El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o herramienta de producción se encuentre en condiciones óptimas para su uso y que sea capaz de producir los componentes con los estándares de calidad adecuados y en el tiempo establecido.

Desde el punto de vista del lean, se exige que cada máquina o herramienta se encuentre preparada para ser usada en el momento que se necesite (para abastecer los requerimientos del cliente).

El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que produzca sin averías de acuerdo con las exigencias de calidad existentes.

Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:

  • Cambio en la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero defectos y cero accidentes”.
  • Lean TPM abarca mucho más que al departamento de Mantenimiento de la empresa. Hay que involucrar en la implantación del TPM a los departamentos de Ingeniería, I+D, Producción, Logística y Mantenimiento.
  • Hay que crear miniproyectos de TPM dentro de la empresa, con la involucración de pequeños grupos de trabajo con aéreas muy localizadas. La implicación del personal debe ser máxima en la mejora de los procesos de mantenimiento.

Las claves de TPM

Las claves se centran principalmente en técnicas proactivas y preventivas para el mantenimiento de los equipos.

Mejora Enfocada

Pequeños grupos de empleados trabajan juntos para realizar de forma proactiva mejoras regulares e incrementales en el funcionamiento de los equipos, lo que permite identificar los problemas desde el principio.

Mantenimiento autónomo

Los operadores son responsables de las tareas de mantenimiento rutinarias del equipo que utilizan, como la limpieza. Los operadores conocen mejor su equipo y libera a los equipos de mantenimiento para otras prioridades.

Mantenimiento planificado

Las tareas de mantenimiento se programan en base a la tasa histórica de fallas del equipo. Y están programados para tiempos en los que el equipo no está en uso para reducir el tiempo de inactividad.

Gestión de calidad

Los defectos se eliminan eliminando la causa raíz, resultando en una mayor rentabilidad.

Gestión temprana de equipos

Los conocimientos adquiridos a través de las actividades anteriores de TPM se utilizan para mejorar el diseño de nuevos equipos, lo que da lugar a menos problemas de puesta en marcha.

TPM Administrativo

Aplicar técnicas de TPM a funciones administrativas para apoyar una mayor productividad.

Formación y educación

Reducir la brecha de habilidades y conocimientos mediante la capacitación de operadores, equipos de mantenimiento y gerentes en las prácticas de TPM.

Seguridad, Salud, Medio Ambiente

Conseguir un lugar de trabajo libre de accidentes eliminando cualquier riesgo para la salud y la seguridad.

Pasos para la implantación del TPM

Una implantación TPM comienza con la motivación y preparación del grupo de trabajo. Para ello se habla de tres conceptos japoneses:

  • Motivación y concienciación de las personas involucradas en el proyecto.
  • Dotar de la habilidad para desarrollar las nuevas tareas que se generarán en el proyecto. Hay que dar formación adecuada a los operarios, personal de mantenimiento, mandos intermedios e incluso dirección.
  • Yoruba: entorno de trabajo no hostil.

La formación al operario debe enfocarse en los aspectos siguientes:

  1. Formación para descubrir anomalías en los equipos. Son los propios operarios los que están a diario con las máquinas y deben ser los primeros en detectar funcionamientos anómalos.
  2. Formación para tratar estas anomalías. Algunas anomalías menores deben ser tratados inicialmente por los propios operarios.
  3. Formación para mantener condiciones óptimas de la maquinaria.

Hay cuatro pasos básicos a seguir en una implementación de TPM.

Fase inicial. Familiarización con los equipos. Hay que hacer un inventario y codificación de equipos, hay que conocer y documentar exactamente lo que se hace a cada equipo.

Al final de la fase deben elaborarse dos documentos: Listado de medios y ficha de cada máquina.

Paso 1. Dejar la línea de producción a un estado lo más parecido posible al estado inicial. Se trata de limpiar y dejar lo mas cercano posible a la situación inicial de cada compra. Así se podrá detectar más fácilmente cambio en las máquinas relativas a posibles fallos.

Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los operarios. Además de limpiar hay que inspeccionar el estado de la línea de anomalías.

Paso 2. Eliminar fuentes de suciedad. Tratar de evitar que la línea se convierta en el mismo estado al que se encontró.

Paso 3. Dar la formación para inspeccionar el equipo. Es importante que el equipo productivo realice tareas básicas de mantenimiento, para tratar que sea lo más autónomo posible.

Paso 4. Introducción de la Mejora Continua con respecto a términos de mantenimiento. Una vez que los equipos productivos ya realizan tareas de mantenimiento, hay que introducir un punto más, la Mejora Continua. Se trata de introducir mejora para el diseño de los equipos con respecto al mantenimiento.

Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un grupo de trabajo, y además la finalización de los pasos debe ser validada con una auditoría interna, que verifique que los pasos han sido concluidos realmente.

Conclusión TPM

El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo Total, son un grupo de herramientas pensadas para realizar mantenimiento preventivo a las máquinas por parte de los empleados, el objetivo es tratar de minimizar los tiempos de parada por averías o fallos de los equipos.

Como primera consecuencia de un proyecto TPM, los operarios deben asumir las primeras tareas del mantenimiento de las máquinas, además de tratar de conservar de forma óptima los equipos.

Los beneficios del Lean TPM son las cero averías, mínimas paradas de la línea, mayor calidad en los productos, y mayor productividad en la producción.

Puedes consultar otros tipos de mantenimiento en: Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. Definiciones y diferencias.

Te vuelvo a dejar los principales libros sobre TPM:

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