A continuación vamos a hablar de algo muy importante: las fases de la implementación Lean Manufacturing.
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Como implementar lean manufacturing en una empresa
Una vez que ya conocemos las distintas estrategias y herramientas lean manufacturing, que son muchas y algunas muy amplias, te preguntarás: ¿Cómo implementar Lean Manufacturing en una empresa? ¿Cuáles son los pasos de la implementación de Lean Manufacturing en mi empresa?
Este modelo de las etapas de implementación de un proyecto de lean manufacturing puede aplicarse a todas las empresas, sin embargo hay que saber identificar la naturaleza de nuestra propia producción para adaptar la metodología de una manera más efectiva y conveniente.
Dicha implementación debe hacerse de una manera secuencial, equilibrando cada uno de los esfuerzos y recursos con los que se cuentan, así como tener claros los objetivos de mejora continua propuestos.
Inicio de la nueva cultura Lean Manufacturing
Tanto como mandos y directivos deben estar implicados personalmente en todo el proceso de cambio cultural, para así garantizar la sostenibilidad y desarrollo del sistema.
Toda esta inducción debe ser proporcionada a manera de estructura jerarquizada y organizada mediante reuniones y talleres con mandos y directivos para que todos estén involucrados.
Esto puede implicar un compromiso por parte de los directivos para invertir en la formación de todo el personal, respaldando así todo el proyecto.
Deben aprender a analizar el flujo de operaciones, detectando los desperdicios. Así mismo deben aprender a representar el flujo de procesos por medio de un organigrama de cadena de valor (VSM)
Mantener comunicación: todos en la empresa deben conocer los objetivos Lean Manufacturing, así como aprender a identificar los desperdicios.
Integrar los datos
Definir el entorno. Identificar el problema que se necesita resolver, hacer un cálculo de los recursos con los que se cuentan, tanto materiales como humanos.
Detallar la situación presente. Realizar un diagnóstico mediante un VSM (técnica gráfica para representar todo un proceso) por parte de todas las áreas involucradas, acotando los principales despilfarros.
Así mismo debes trazar un VSM de lo que se pretende lograr en cada línea de proceso. Incluso puedes realizar algunos análisis de la variedad de productos y volúmenes de producción, con el fin de organizar los productos
Determinar objetivos. Una vez que hemos identificado cuáles son nuestras oportunidades de mejora se deben establecer los objetivos que pretendemos alcanzar con la implementación de Lean Manufacturing.
De esta forma sabremos con exactitud cuáles deben ser nuestras acciones siguientes.
Puedes elegir un área piloto o primera etapa para empezar a implementar el método Lean entrenando un equipo de producción con las técnicas Lean, sin dejar de lado el incluir las funciones de soporte del personal de ingeniería y mantenimiento.
Esquema del Plan de mejora
Planear: establecer objetivos concretos, las tareas a seguir de cada uno así como la duración década una. Proporcionar los medios necesarios para llevar a cabo las tareas.
Definir el sistema de indicadores para darle seguimiento al proyecto, de manera que se tengan claros los criterios a evaluar para medir el aumento de mejoras durante el proyecto.
Organizar equipos de trabajo. Emplear la estructura jerarquizada para establecer las nuevas funciones y metodologías operativas.
Integrar sistemas ERP (planificación de recursos empresariales) MES (GMAO)
Determinar área piloto. Se pretende minimizar los riesgos desde el principio, por tanto es conveniente empezar con una pequeña área a implantar las técnicas. Conforme se vayan consiguiendo los logros este piloto se convierte en el modelo a seguir para el resto de las áreas.
Despliegue
Se debe iniciar con las bases de técnicas Lean, tales como las 5S, SMED y Jidoka. Puede que sea necesario hacer un previo ajuste en la distribución de la planta, en especial para eliminar los tiempos de traslado y que las líneas de operación queden lo suficientemente juntas según la secuencia de los procesos.
Esta nueva redistribución debe tomar en cuenta el flujo de materiales, recorrido de materiales y personas, ubicación de máquinas, elementos de transporte, ajustar la capacidad productiva de acuerdo a la demanda y evitar los desperdicios o cuellos de botella
Durante todo el proceso se deben emplear grupos de trabajo que ayuden a detectar las posibles mejoras mediante el control visual, estandarización de operaciones, mejora continua. De esta forma podremos desarrollar trabajadores multifuncionales, comunicación, entrenamiento y programas de sugerencias enfocados a la mejora continua.
Establecimiento de mejoras
Se debe considerar una mejora cuando:
- Se reducen desperdicios por medio del mantenimiento y calidad
- Los procesos de producción se estabilizan incrementando la efectividad del equipo, los niveles de calidad y disminuyendo los tiempos de preparación.
- Los lotes de producción son reducidos al mínimo
Algunas técnicas de apoyo para este punto pueden ser TPM, SPC y MAQ. También se pueden realizar técnicas como mantenimientos preventivos, controles estadísticos del proceso y mantenimiento productivo.
Estandarizar
Una vez que se han establecido las mejoras es necesario darle un seguimiento continuo y detallado a la parte de la estandarización. Esto se lograra una vez que se optimicen los métodos de trabajo al máximo y que a la vez sean capaces de adaptarse según la demanda.
El ritmo de trabajo en la producción así como la mano de obra y la capacidad de las máquinas deberán estar adaptados según sea la demanda del cliente.
Definir la producción en flujo
De acuerdo con los principio de JIT la producción debe ser en flujo continuo, en los tiempos adecuados, la cantidad y el lugar requeridos con niveles de desperdicios cero. Contemplando estas especificaciones es de vital importancia mantener esa estabilidad y flexibilidad por el resto del proceso operativo.
Otra de las ventajas que debemos notar a esta altura es la reducción del inventario en proceso, puesto que todo va en flujo no deben existir los cuellos de botella ni los tiempos perdidos.
Se debe tener presentes siempre las técnicas Lean Manufacturing para tener resultados relacionados con la producción mezclada y equilibrada y sincronización de producción.
Medición de resultados
El método de Lean Manufacturing nunca termina pues lo que se busca es obtener una mejora continua que no permita nuevos estancamientos ni re-trabajos. El poder medir los incides de mejora es de gran ayuda para evitar futuros problemas, del mismo modo ayudan a establecer recompensas, en especial al inicio de la implementación.
Los criterios base que van a definir los indicadores (KPI)son:
- Nivel numérico y plazo de tiempo a alcanzar.
- Fórmula de cálculo y la frecuencia con la que se medirán los indicadores.
- Tener un plan de acciones correctivas y un grupo especializado en este tema.
- Representar gráficamente los resultados del indicador
- Tener claras la posibles variantes que pueden influir en el significado o comportamiento de los indicadores.
- Estar al tanto de los valores indicativos de empresas competencias o del mismo sector.
Análisis
Después de la construcción de un escenario en el que el cuerpo directivo de la Organización opte por adoptar la metodología de Lean como estrategia de trabajo y diferenciador en el mercado, se deben considerar algunos pasos para implementar lean manufacturing, para que la aplicación de los conceptos se hagan correctamente y de manera sostenible.
Vamos a dividir el análisis en dos partes – gerencial y operacional.
Análisis Gerencial
a) Compromiso De La Dirección: Es de fundamental importancia que la alta dirección ofrezca las condiciones básicas para la aplicación de Lean Manufacturing, alineando y priorizando el qué hacer
b) Objetivos Cuantificados: indicadores de performance de la empresa (KPI) deben ser medibles, de modo que se pueda realizar un seguimiento de su progreso (por ejemplo, lead time, tiempo de fabricación, porcentajes de no conformes, el volumen de ventas, etc.)
c) Cronograma De Implantación Lean: la compañía debe tener conocimiento de sus debilidades, fortalezas, su situación externa, amenazas y Oportunidades (DOFA)
d) Capacitación y Disposición: como paso previo a la aplicación de Lean, la dirección debe elegir las personas adecuadas para desempeñar funciones como sea necesario – asignación de los líderes y capacitación de los operadores
e) Gestión Del Tiempo: La administración debe proporcionar recursos que garanticen una rápida respuesta a las ideas de mejora señaladas por los operadores, de la solución de las anomalías observadas durante las actividades y la organización del lugar de trabajo, etc.
f) Profundización De Análisis: El equipo involucrado en actividades de Lean debe ser calificado para una investigación que se traduce para alcanzar la causa raíz de los problemas encontrados, pudiendo proponer medidas eficaces, el análisis coste-beneficio
g) Aprovechamiento De Las Mejoras: las actividades Lean en una máquina o estación de trabajo deben ser registrados, y deben tenerse en cuenta las lecciones aprendidas, y, posteriormente, dichas medidas, deben extenderse a todos puestos de trabajo/ máquinas similares en la planta
h) Moral: la empresa debe proporcionar las condiciones para medir y asegurar la motivación de sus operadores. Esto puede ser a través de un programa de sugerencias que recompensa a los empleados que colaboran con ideas para mejorar la planta
Análisis Operacional
a) Seguridad: es de fundamental importancia que las actividades sean pautadas por el mantenimiento de la seguridad de los operadores, con el fin de lograr cero accidentes, prevenir accidentes y mejorar la ergonomía en el lugar de trabajo
b) Cuantificación de Pérdidas: se le asigna a Ed Seykota la siguiente frase – “Si no se puede medir, no se puede mejorar”. Por lo tanto, es crucial ofrecer un sistema de recogida de datos simple y eficiente que asegura la medición de las condiciones de trabajo de pre y post Lean. Además, con la cuantificación de las pérdidas, es posible tener la dirección correcta donde la planta debe empezar el trabajo de Lean. Por ejemplo, si hay notas sobre la eficiencia de las máquinas en una fábrica, se puede dar prioridad en el que máquina se debe iniciar el trabajo TPM.
c) Herramientas De Mejora: una vez con la seguridad garantizada, y sabiendo por mediciones qué área se debe aplicar Lean prioritariamente, deben ser adoptadas las herramientas de mejora básicas. Por ejemplo, al optar por una mejor organización del trabajo, se adoptará la herramienta 5S. Si el objetivo es una mejor gestión de control e inventario, se debe utilizar el Kanban. Si la estrategia consiste en la optimización de los procesos de producción, deben adoptarse kaizen y hacer uso de herramientas de calidad tales como 4M (Ishikawa), 5W1H, 5 Whys y otras.
Conclusión Implementación Lean Manufacturing
Los pasos de implementación de Lean se distribuyeron en gerencial y operacional, sin embargo deben ser adoptadas al mismo tiempo para lograr resultados exitosos.
Una buena planificación, teniendo en cuenta los dos elementos que se muestran en este artículo, de acuerdo con la demanda de los clientes, son la clave para la implantación y mantenimiento de los resultados a través de la aplicación de Lean Manufacturing.
Cabe a la dirección de la empresa, haciendo el uso de los conceptos Lean Management, elegir qué herramienta de Lean debe adoptarse, y luego promover la formación de sus empleados, aliados a la medición de los resultados alcanzados (coste – beneficio).